西门子工业自动化项目设计实践

目录
序
前言
第1章 绪论
1.1 西门子工业自动化系统概述
1.1.1 全集成自动化概念
1.1.2 SIMATIC系统特性
1.2 自动化生产线工程项目设计
1.3 可编程序控制器基础
1.3.1 可编程序控制器的产生和定义
1.3.2 可编程序控制器的特点
1.3.3 可编程序控制器的分类
1.3.4 可编程序控制器的硬件组成
1.3.5 可编程序控制器的工作特点
第2章 工程项目
2.1 控制任务
2.1.1 自动化生产线模型
2.1.2 控制系统技术要求
2.2 控制方案设计原则
2.2.1 确定系统控制任务与设计要求
2.2.2 制定电气控制方案
2.2.3 确定控制系统的输入输出信号
2.2.4 PLC选型与硬件配置
2.2.5 I/O分配
2.2.6 控制程序设计
2.2.7 现场运行调试
2.2.8 项目归档
第3章 PLC的硬件系统
3.1 S7-300/400硬件模块
3.1.1 机架
3.1.2 电源模块
3.1.3 CPU
3.1.4 信号模块
3.1.5 通信模块
3.1.6 功能模块
3.1.7 接口模块
3.1.8 占位模块
3.1.9 仿真器模块
3.2 硬件安装
3.2.1 S7-300安装规范
3.2.2 S7-400安装规范
3.2.3 更换模块
3.3 硬件接线
3.3.1 模块选择
3.3.2 I/O分配表
3.3.3 I/O接线图
3.4 组态硬件
3.4.1 创建一个项目
3.4.2 硬件配置
3.4.3 更新硬件目录
3.4.4 复位CPU和暖启动
任务1 灌装项目硬件设计
第4章 PLC的软件设计
4.1 STEP 7编程基础
4.1.1 数制和编码
4.1.2 数据类型及表示格式
4.1.3 S7-300/400的内部资源
4.1.4 存储区的寻址方式
4.1.5 STEP 7编程语言
4.2 程序结构设计
4.2.1 程序块类型
4.2.2 程序结构形式
4.2.3 工程项目程序结构
4.3 程序块的编辑
4.3.1 新建用户程序块
4.3.2 LAD/STL/FBD编辑器
4.3.3 保存块
4.3.4 在OB1中调用块
4.3.5 下载块到CPU
4.3.6 监视程序运行
任务2 设计手动运行程序
4.4 符号表
4.4.1 定义全局符号
4.4.2 使用全局符号
任务3 编辑项目的符号表
4.5 开关量的控制
4.5.1 逻辑与、或、异或指令
4.5.2 置位、复位指令
4.5.3 触发器的置位/复位指令
4.5.4 影响RLO的指令
4.5.5 边沿检测指令
任务4 设计启动灌装生产线运行的程序
4.6 数据传送指令
4.7 计数器的使用——计数统计
4.7.1 计数器各引脚的功能
4.7.2 加减计数器的功能图
4.8 定时器的使用——时间控制
4.8.1 接通延时定时器ODT
4.8.2 带保持的接通延时定时器ODTS
4.8.3 关断延时定时器OFFDT
4.8.4 脉冲定时器PULSE
4.8.5 扩展脉冲定时器PEXT
任务5 设计灌装生产线自动运行的程序
4.9 数据的运算操作
4.9.1 基本数学运算指令
4.9.2 比较指令
4.9.3 转换指令
任务6 生产线数据处理
4.10 程序调试方法
4.10.1 S7-PLCSIM仿真软件
4.10.2 使用程序编辑器调试程序
4.10.3 使用变量表调试程序
4.11 数据块的使用
4.11.1 数据的类型
4.11.2 定义全局数据块
4.11.3 完全表示方法访问数据块
4.11.4 数据块的应用
4.11.5 恢复数据块的初值
任务7 应用数据块进行计数统计
4.12 编辑带形参的函数
4.12.1 任务要求——故障报警
4.12.2 编辑带形参的FC
4.12.3 编辑带形参的FB
4.12.4 调用修改了参数的函数FC或FB
任务8 生产线故障报警
4.13 故障诊断
4.13.1 模块信息
4.13.2 硬件诊断
4.13.3 参考数据
4.13.4 重新接线
任务9 重新接线点动传送带电动机
4.14 组织块与中断系统
4.14.1 组织块的类型与优先级
4.14.2 启动组织块
4.14.3 中断组织块
4.14.4 组织块的启动信息
任务10 日期时间中断组织块的应用
4.15 模拟量的处理方法
4.15.1 模拟量模板的用途
4.15.2 量程卡的设置
4.15.3 S7-300CPU的AI/AO地址分配
4.15.4 组态模拟量输入模块
4.15.5 组态模拟量输出模块
4.15.6 模拟量转换的数值表达方式
4.15.7 模拟量的规范化
任务11 模拟量液位值的处理
第5章 PROFIBUS网络
5.1 通信基础知识
5.1.1 数据传输方式
5.1.2 数据传送方向
5.1.3 传输介质
5.1.4 串行通信接口
5.1.5 西门子公司的工业网络通信
5.2 PROFIBUS网络概述
5.2.1 PROFIBUS的优点
5.2.2 PROFIBUS的访问机理
5.2.3 PROFIBUS的通信协议
5.2.4 PROFIBUS的网络特性
5.2.5 PROFIBUS网络连接部件
5.3 PROFIBUS-DP网络的主站与从站
5.3.1 PROFIBUS-DP网络中的主站
5.3.2 PROFIBUS-DP网络中的从站
5.3.3 PROFIBUS通信处理器
5.4 建立PROFIBUS-DP网络
5.4.1 集成DP接口的CPU作主站
5.4.2 CP342-5作为主站
任务12 组态PROFIBUS-DP网络
5.5 PROFIBUS-DP网络故障诊断
5.5.1 故障指示灯LED
5.5.2 用STEP 7软件进行网络诊断
5.5.3 通过组织块OB86进行诊断
5.5.4 用BT200进行硬件测试与诊断
第6章 触摸屏的使用
6.1 人机界面
6.2 WinCC flexible概述
6.2.1 WinCC flexible应用对象
6.2.2 WinCC flexible的组件
6.2.3 WinCC flexible项目应用
任务13 建立灌装生产线监控项目
6.3 建立一个WinCC flexible项目
6.3.1 启动WinCC flexible
6.3.2 建立一个新项目
6.3.3 WinCC flexible项目组态界面
6.3.4 WinCC flexible与STEP 7集成
任务14 建立通信连接
6.4 触摸屏的通信连接
6.4.1 TP177B PN/DP触摸屏的硬件连接
6.4.2 设置触摸屏通信参数
任务15 生成监控系统所需的变量
6.5 定义变量
6.5.1 变量的分类
6.5.2 变量的数据类型
6.5.3 编辑变量
任务16 组态灌装自动化生产线监控画面
6.6 组态监控画面
6.6.1 创建画面
6.6.2 设计画面结构
6.6.3 画面编辑器的常用工具
6.6.4 组态初始画面
6.6.5 组态运行画面
6.6.6 组态物料混合画面
6.6.7 组态参数设置画面
6.6.8 组态趋势视图
6.7 WinCC flexible模拟调试
6.7.1 项目的离线模拟调试
6.7.2 项目的集成模拟调试
任务17 编辑监控系统报警消息
6.8 编辑报警消息
6.8.1 报警的概念
6.8.2 组态报警
6.8.3 显示报警消息
任务18 组态配方设置画面
6.9 组态配方
6.9.1 配方的概念
6.9.2 配方数据的存储与传送
6.9.3 组态项目的配方
6.9.4 编写PLC程序
6.9.5 运行配方视图
任务19 组态用户管理画面
6.10 用户管理
6.10.1 用户管理的基本概念
6.10.2 用户管理的组态
6.10.3 用户管理的使用
参考文献
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