车削加工禁忌实例

前言

第1章 切削过程中的禁忌.

1．1 车削加工中不宜形成挤裂或单元切屑

1．2 精车时不允许存在积屑瘤

1．3 切削力不宜过大

1．4 切削温度不宜过高

1．5 不允许车刀出现过度磨损

1．6 切削液的正确使用，不可忽视

1．7 材料可切削性对车削生产率的重要影响，不可忽视

1．8 化学元素对钢的可切削性影响，不可忽视
1．9 钢的金相组织对可切削性的影响，不可忽视

1．10 造成车削表面粗糙度值增加的两大因素，不可忽视

第2章 车刀材料、车刀角度、车削用量选择的禁忌

2．1 刀具材料必须具备的性能，不可忽视

2．2 各种刀具材料性能的差别，不可忽视

2．3 通用型、高性能高速钢性能与用途的差异，不可忽视

2．4 普通硬度合金、新型硬质合金和涂层硬质合金性能、用途的异同，不可忽视

2．5 陶瓷车刀不宜在低速、冲击负荷下车削

2．6 金刚石车刀不宜车削黑色金属工件，切削温度不宜过度

2．7 立方氮化硼车刀不宜车削软材料及在低速击载荷大的条件下切削

.2．8 选择车刀前角(γo)时，工件材料，刀具材料及加工条件的变化，不可忽视

2．9 选择车刀前面开头及刃区参数时，工件、刀具材料性质及切削的特点，不可忽视

2．10 切削塑性材料的断屑问题，不可忽视

2．11 选择车刀后角(αo)时，工件材料及加工条件的变化，不可忽视

2．12 选择车刀主偏角(κ)时，工艺系统的刚性及工件形状，不可忽视

2．13 选择车刀副偏角(κr')时，工艺系统刚性及加工条件，不可忽视

2．14 车刀切削刃上最薄弱部位形状的选择，不可忽视

2．15 选择车刀刃倾角(λs)时，工件材料及加工条件，不可忽视

2．16 车削用量三要素选择的顺序，不能颠倒

2．17 选择背吃刀量αp时，余量大小与车削条件，不可忽视

2．18 选择进给量f时，表面粗糙度要求与切削力的大小，不可忽视

2．19 选择车削速度νc，刀具耐用度的保证与切削条件的变化，不可忽视

第3章 车削工艺中的禁忌

3．1 车床使用中的禁忌

3．2 车刀选用、刃磨、安装中的禁忌

3．3 轴类零件车削的禁忌

3．4 盘套类零件车削的禁忌

3．5 圆锥面车削的禁忌..

3．6 螺纹车削的禁忌

3．7 成形面车削的禁忌

3．8 滚花、绕弹簧的禁忌

3．9 定位基准选择的禁忌

3．10 车削零件结构的禁忌

第4章 复杂、精密零件车削的禁忌

4．1 车削细长轴，对其结构及工艺特点，不可忽视

4．2 高速车削细长轴，不宜采用双支承跟刀架

4．3 车削细长轴时不宜采用自右向左的进给方向

4．4 车细长轴粗车刀主偏角不宜太小

4．5 车削细长轴，工件弯曲问题，不可忽视

4．6 用跟刀架车削细长轴时，出现竹节形误差不可不防

4．7 车削细长轴，棱圆形(多边形)、麻花形误差不可不防

4．8 车削细长轴时，出现锥度误差，不可忽视

4．9 车削细长轴，工件出现腰鼓形误差，不可忽视

4．10 车削细长轴时，表面粗糙度值大，不可忽视

4．11 采用跟刀架车削细长轴，不允许存在超定位现象

4．12 车削偏心零件，工件的结构、批量及加工要求的不同，不可忽视

4．13 不同零件偏心距的测量方法，不可忽视

4．14 大型薄壁件车削时，装夹变形问题，不可忽视

4．15 环状薄壁件、薄片圆盘工件加工时，装夹变形问题，不可忽视

4．16 微调刀头在精密孔加工中的应用，不可忽视

4．17 金刚石铰刀加工精密孔。的优越性，不可忽视

4．18 深孔加工，其工艺上难点及相应的技术措施，不可忽视

4．19 丝杠车削，其结构特点及保证质量的措施，不可忽视

4．20 车削多头蜗杆，螺纹加工质量与分头误差的防止，不可忽视

4．21 车削环面蜗杆，工件和刀具的安装不能偏离正确位置

4．22 车削环面蜗杆齿形前，不可缺少蜗杆圆弧面的精车工序

第5章 难加工材料车削的禁忌

5．1 车削难加工材料，材料特性与切削特点的关系，不可忽视

5．2 车削高强度钢、超高强度钢，刀具材料、几何角度与切削用量的选择，不可忽视

5．3 车削高锰钢，其加工硬化严重、精度不易保证等特点，不可忽视

5．4 用硬质合金群钻、可转位浅孔钻钻削高锰钢工件，防止崩刃和“闷车”，不可忽视

5．5 车削淬硬钢、冷硬铸铁及耐磨合金铸铁，刀具磨损剧烈及崩刃问题，不可不防

5．6 车削不锈钢、高温合金，保证加工质量的措施，不可忽视

5．7 不锈钢、高温合金工件在钻孔时的断屑问题，不可忽视

5．8 不锈钢、高温合金铰孔时，保证孔的质量，不可忽视

5．9 车削工程塑料，材料回弹性等对加工质量的影响，不可忽视

5．10 钻削热塑性塑料、热固性塑料钻头的材料与几何参数的区别，不可忽视

附录

附录一 切削加工用硬质合金的应用范围分类和用途分组

附录二 三针测量螺纹中径时的m值

参考文献...