5S管理与现场改善

　　序
　　前言
　　第一章 5S管理概述
　　 第一节 5S管理简介
　　 一、5S的起源
　　 二、5S的含义
　　 三、神化的5S形象
　　 四、欧美5S活动简介
　　 五、5S的基本目标
　　 六、5S的延伸
　　 七、5S之间的关系
　　 八、5S与各管理系统的关系
　　 第二节 5S管理的重要性
　　 一、5S运动的兴起
　　 二、5S的作用
　　 三、5S的效能
　　第二章 5S管理的推行
　　 第一节 推行组织及其职责
　　 一、推行组织
　　 二、推行组织的职责
　　 第二节 5S的活动程序
　　 一、5S的活动顺序及职能分配
　　 二、5S活动的推进层次
　　 三、5S活动的推行步骤
　　 四、5S活动的三个阶段
　　 五、5S活动的参加形式
　　 六、5S活动的序曲
　　 七、5S活动的起步
　　 第三节 5S宣传教育活动的开展
　　 一、开展宣传教育活动的必要性
　　 二、宣传教育应如何进行
　　 第四节 推行5S的基本方法
　　 一、目标管理
　　 二、pdca循环
　　 三、标准化管理
　　 四、定点摄影法
　　 五、红牌战术
　　 六、定置管理
　　 七、色彩管理
　　 八、目视管理
　　 九、自主保全
　　 十、源头治理
　　 十一、自主改善
　　 十二、评估表彰
　　第三章 行动的5S――从心动到行动前准备――对工厂的现状拍照
　　 一、定点摄影
　　 二、对比展示
　　 步骤1――一首先将不必要的物品丢弃(整理)
　　 一、整理的流程
　　 二、对所有工作场所进行全面检查
　　 三、红牌作战――看得见的整理
　　 步骤2――然后确定物品的放置地点(整顿)
　　 一、整顿的流程
　　 二、确定物品的存放方法
　　 三、准备物品的存放地点
　　 四、对工厂的所有场地确定番号
　　 五、使现场更鲜艳――油漆作业
　　 六、划线作业(整顿的规划)
　　 七、标识制作(看得见的整顿)
　　 八、定置管理――标准化的整顿
　　 九、工具存放(从封闭状态到开放状态)
　　 十、工具的集中管理
　　 步骤3――坚持日常清扫程序化(清扫)
　　 一、清扫的程序
　　 二、确定清扫对象
　　 三、确定清扫责任
　　 四、确定清扫方法
　　 五、准备清扫工具
　　 六、实施清扫
　　 步骤4――保持整洁的现场(清洁)
　　 一、每天都是整洁的工厂
　　 二、不必要物品的检查(整理)
　　 三、物品放置方法检查(整顿)
　　 四、有无灰尘和垃圾的检查(清扫)
　　 步骤5――创建看得见的作业场所(诚心诚意)
　　 一、诚心诚意第一步(能够看得见的作业场所)
　　 二、5S照片展示
　　 三、5S标语征集
　　 四、5S检查诊断(评比表彰)
　　 最后我们的工厂现在干净了吗
　　第四章 有效的5S――5S习惯化
　　 前准备对干净的工厂再拍照
　　 步骤1――规定数量(整理)
　　 一、控制数量的红牌作战
　　 二、红牌巡察队的巡回检查
　　 三、不必要的数量也是红牌作战的对象
　　 步骤2――方便取用、方便返还(整顿)
　　 一、目视化整顿
　　 二、形迹整顿
　　 三、色别整顿
　　 四、流程化(line化)整顿
　　 步骤3――让清扫点检习惯化(清扫)
　　 一、将设备点检工作包括在清扫工作中
　　 二、清扫点检的实施程序
　　 三、确定清扫检查对象
　　 四、确定清扫检查人员
　　 五、确定清扫检查方法
　　 六、实施清扫点检
　　 七、调查污染源和危险源
　　 八、检查清扫效果
　　 九、检查后的改善
　　 步骤4――清洁的工厂习惯化(清洁)
　　 一、有没有不必要东西的丢弃标准
　　 二、物品使用后能否马上放回原位置
　　 三、弄脏的地方是否已被及时打扫干净
　　 四、对3S的习惯化程度进行检查
　　 步骤5――促进全厂习惯化(习惯化)
　　 一、成为善于批评的领导
　　 二、成为善于接受批评的领导
　　 三、5S习惯化检查表
　　 四、5S是否已经习惯化
　　第五章 预防的5S――创建一流的5S工厂
　　 前准备――为已成为5S习惯化的工厂评分
　　 步骤1――进行不必要物品不再出现的整理(预防整理)
　　 一、为什么不必要物品还出现
　　 二、有关整理的思维转变(从事后整理到预防整理)
　　 三、创建不出现不必要物品的体制
　　 步骤2――进行不会弄乱的整顿(预防整顿)
　　 一、为什么会被弄乱
　　 二、关于整顿的思维转变(从事后整顿到事前整顿)
　　 三、库存场所的预防整顿(从事后整顿到事前整顿)
　　 四、工具的预防整顿
　　 步骤3――进行不会弄脏的清扫(预防清扫)
　　 一、为什么会弄脏
　　 二、关于清扫的思维转变
　　 三、脏物有扩散的习性
　　 四、污物是从哪里来的――对可疑的做盖子
　　 步骤4――建设不反弹的清洁体制(预防清洁)
　　 一、干净就是综合力
　　 二、有没有不出现不必要物品的体制
　　 三、有没有物品不被弄乱的体制
　　 四、是否有不弄脏的体制
　　 五、不反弹的清洁检查
　　 步骤5――建立批评纳入体制(预防习惯化)
　　 一、批评不如制度化，制度化不如体制化
　　 二、像傻瓜一样的失误一批评一失误防范
　　 三、安全事故一批评一制度化一安全失误防范
　　 四、全厂习惯化的稳定化
　　 最后――终于成为一流的5S工厂
　　主要参考文献