金属机械加工工艺设计手册

　　第一章 工艺规程的编制
　　 基本概念
　　 工艺规程编制的要点
　　 编制的依据
　　 编制的步骤
　　 工艺文件
　　 定位夹紧符号(表1-1)
　　 定位、夹紧符号应用及夹具结构示例(表1-2)
　　 机械加工过程卡之一(表1-3)
　　 机械加工过程卡之二(表1-4)
　　 机械加工工艺卡(表1-5)
　　 机械加工工序卡之一(表1-6)
　　 机械加工工序卡之二(表1-7)
　　 多轴自动车床工序卡(表1-8)
　　 单轴六角自动车床工序卡(表1-9)
　　 单轴纵切自动车床工序卡(表1-10)
　　 技术检查卡(表1-11)
　　 经济的加工精度
　　 孔加工精度(表1-12)
　　 圆柱形深孔加工精度(表1-13)
　　 圆锥形孔加工精度(表1-14)
　　 多边形孔加工精度(表1-15)
　　 花键孔加工精度(表1-16)
　　 圆柱形外表面的加工精度(表1-17)
　　 端面加工精度(表1-18)
　　 平行表面的加工精度(表1-19)
　　 成形铣刀加工精度(表1-20)
　　 平面加工精度(表1-21)
　　 公制螺纹加工精度(表1-22)
　　 花键制造的经济精度(表1-23)
　　 齿轮加工精度(表1-24)
　　 表面粗糙度
　　 基本概念
　　 轮廓算术平均偏差Ra的数值(表1-25)
　　 轮廓最大高度Rz的数值(表1-26)
　　 取样长度的数值(表1-27)
　　 轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表1-28)
　　 轮廓支承长度率Rmr的数值(表1-29)
　　 表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表1-30)
　　 表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表1-31)
　　 各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表1-32)
　　 表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系
　　 轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-33)
　　 孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表1-34)
　　 各种连接表面的粗糙度
　　 活动连接接合表面的粗糙度(表1-35)
　　 固定连接接合表面的粗糙度(表1-36)
　　 丝杠传动接合表面的粗糙度(表1-37)
　　 螺纹连接的工作表面粗糙度(表1-38)
　　 齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表1-39)
　　 车床加工
　　 车床加工示例(表1-40)
　　 车床装夹方法及装夹精度(表1-41)
　　 仿形车床加工(表1-42)
　　 多刀车床加工(表1-43)
　　 转塔车床加工(表1-44)
　　 自动车床加工(表1-45)
　　 多轴立式半自动车床加工(表1-46)
　　 镗床加工
　　 镗床加工示例(表1-47)
　　 镗床加工的基准面及校准方法(表1-48)
　　 镗床工作的测量方法及测量精度(表1-49)
　　 刨、铣床加工
　　 刨、铣床加工示例(表1-50)
　　 外圆磨床加工
　　 螺纹加工
　　 丝锥与板牙组合加工
　　 螺纹铣
　　 螺纹滚压
　　 螺纹滚压方法及其应用(表1-51)
　　 用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表1-52)
　　 滚压螺纹工件的毛坯直径(表1-53)
　　 螺纹滚压工具
　　 滚压工具螺纹形状的要素(表1-54)
　　 滚压工具的螺纹形状公差(表1-55)
　　 滚压螺纹的基本(工艺)时间(表1-56)
　　 齿轮加工
　　 圆柱齿轮加工
　　 齿轮加工示例(表1-57)
　　 齿轮冷滚压
　　第二章 光整加工
　　 光整磨削
　　 光整磨削对机床的要求
　　 光整磨削磨轮
　　 外圆磨削磨轮选择(表2-1)
　　 光整磨削工艺参数
　　 光整外圆磨削工艺参数(表2-2)
　　 光整内圆磨削工艺参数(表2-3)
　　 光整平面磨削工艺参数(表2-4)
　　 无心光整磨削工艺参数(表2-5)
　　 研磨
　　 研磨精度
　　 研磨的精度水平(表2-6)
　　 研磨剂
　　 粒度与研磨材料(表2-7)
　　 粒度与加工方法(表2-8)
　　 粒度与工件表面粗糙度(表2-9)
　　 切削液(表2-lO)
　　 硬脂酸混合脂配方(表2-11)
　　 研磨膏的成分及其应用(表2-12)
　　 研具
　　 研磨用量
　　 研磨压力(表2-13)
　　 研磨速度(表2-14)
　　 平板研磨
　　 珩磨
　　 珩磨头
　　 珩磨尺寸的控制
　　 珩磨磨条的选用
　　 磨条数量和宽度(表2-15)
　　 珩磨头参数(表2-16)
　　 磨条长度的选择(表2-17)
　　 磨块的选用
　　 珩磨料的选择(表2-18)
　　 珩磨头的回转和往复运动速度(表2-19)
　　 磨条工作压力及珩磨力计算系数(表2-20)
　　 与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数(表2-21)
　　 按表面粗糙度选择孔的珩磨余量(表2-22)
　　 按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度(表2-23)
　　 按余量和加工材料的磨块的选择(表2-24)
　　 铰珩
　　 超精加工
　　 概述
　　 超精加工示例(表2-25)
　　 超精加工用磨块
　　 磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量(表2-26)
　　 磨条硬度的选择(表2-27)
　　 超精加工磨条组织(表2-28)
　　 超精加工余量和磨块的选择及加工工艺
　　 超精加工余量和磨块的选择(表2-29)
　　 超精加工的工艺参数(表2-30)
　　 超精加工的工艺参数举例(表2-31)
　　 滚轮珩磨
　　 滚轮珩磨的特点
　　 滚轮珩磨工具结构
　　 滚轮珩磨磨轮的选择
　　 磨轮粒度(表2-32)
　　 滚轮珩磨工艺参数的选择
　　 滚珩主要工艺参数(表2-33)
　　 珩磨磨削余量(表2-34)
　　 零件表面冷压加工
　　 概述
　　 常用的表面冷压加工举例(表2-35)
　　 滚轮滚压加工
　　 材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响(表2-36)
　　 各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值(表2-37)
　　 滚轮型面为圆柱带时的滚压力(表2-38)
　　 进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表2-39)
　　 滚压加工进给量(表2-40)
　　 圆柱形内表面滚压用量(用扩铰式滚压工具)(表2-41)
　　 铸铁导轨平面的滚压用量(表2-42)
　　 滚珠滚压加工
　　 滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表2-43)
　　 各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表2-44)
　　 孔的挤压加工
　　 圆柱体和平面的振动滚压用量(表2-45)
　　 挤压塑性变形K2公式参数经验数值(表2-46)
　　 多环装配式拉压杆示例(表2-47)
　　 抛光
　　 用弹性抛光轮抛光
　　 磨料的选择(表2-48)
　　 抛光时选用的磨料粒度(表2-49)
　　 抛光轮的速度(表2-50)
　　 用砂纸抛光
　　 用钢丝轮抛光
　　 抛光工艺参数示例(表2-51)
　　 液体抛光
　　 磨料粒度和表面粗糙度(表2-52)
　　 各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表2-53)
　　 磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表2-54)
　　第三章 毛坯的机械加工余量
　　 毛坯的选择
　　 毛坯的加工余量
　　 各种毛坯的表层厚度(表3-1)
　　 铸件的机械加工余量与公差
　　 要求的机械加工余量
　　 要求的铸件机械加工余量(表3-2)
　　 在图样上的标注
　　 铸造公差
　　 铸件尺寸公差(表3-3)
　　 大批量生产的毛坯铸件的公差等级(表3-4)
　　 小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级(表3-5)
　　 毛坯铸件典型的机械加工余量等级(表3-6)
　　 锻件的机械加工余量与公差
　　 锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差
　　 锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差(表3-7)
　　 带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差(表3-8)
　　 圆环类自由锻件机械加工余量与公差(表3-9)
　　 套筒类自由锻件机械加工余量与公差(表3-10)
　　 光轴类锻件机械加工余量与公差(表3-11)
　　 台阶轴类锻件机械加工余量与公差(表3-12)
　　 台阶和凹档的锻出条件(表3-13)
　　 法兰的最小锻出宽度(表3-14)
　　 单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差(表3-15)
　　 钢质模锻件的公差和机械加工余量
　　 锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(普通级)(表3-16)
　　 锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(精密级)(表3-17)
　　 模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(普通级)(表3-18)
　　 模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(精密级)(表3-19)
　　 平锻件冲孔同轴度公差(表3-20)
　　 锻件加工表面直线度、平面度公差(表3-21)
　　 锻件的中心距公差(表3-22)
　　 钢质模锻件其他公差(表3-23)
　　 锻件内孔直径的单面机械加工余量(表3-24)
　　 锻件内外表面加工余量(表3-25)
　　 锻件公差应用示例——连杆(表3-26)
　　 锻件公差应用示例——半轴(表3-27)
　　 径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量
　　 热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-28)
　　 热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量(表3-29)
　　 钢冲压件的机械加工余量
　　 在锻锤下垫模中制出的冲压件(表3-30)
　　 钢冲件的尺寸公差(表3-31)
　　 轧制材料轴类的机械加工余量
　　 热轧钢轴类外圆的选用(表3-32)
　　 易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨(表3-33)
　　 易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨(表3-34)
　　 下料加工余量
　　 下料加工余量(表3-35)
　　第四章 工序间的加工余量
　　 选择工序间加工余量的主要原则
　　 轴加工余量
　　 切断余量(表4-1)
　　 轴的加工方法(表4-2)
　　 轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表4-3)
　　 轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量(表4-4)
　　 粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量(表4-5)
　　 轴磨削的加工余量(表4-6)
　　 研磨的加工余量(表4-7)
　　 抛光的加工余量(表4-8)
　　 用金刚石细车轴外圆的加工余量(表4-9)
　　 精车端面的加工余量(表4-10)
　　 磨端面的加工余量(表4-1l)
　　 切除渗碳层的加工余量(表4-12)
　　 孔加工余量
　　 在钻床上用钻模加工孔(孔的长径比为5)(表4-13)
　　 在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔的长径比为3)(表4-14)
　　 按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表4-15)
　　 按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表4-16)
　　 按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表4-17)
　　 环孔钻加工余量(表4-18)
　　 单面钻削深孔的加工余量(表4-19)
　　 拉孔的加工余量(表4-20)
　　 拉正方形及多边形孔的加工余量(表4-21)
　　 拉键槽的加工余量(表4-22)
　　 磨孔的加工余量(表4-23)
　　 金刚石细镗孔的加工余量(表4-24)
　　 珩磨孔的加工余量(表4-25)
　　 研磨孔的加工余量(表4-26)
　　 刮孔的加工余量(表4-27)
　　 平面加工余量
　　 平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表4-28)
　　 平面的研磨余量(表4-29)
　　 齿轮精加工的余量
　　 精滚齿或精插齿的加工余量(表4-30)
　　 剃齿的加工余量(表4-31)
　　 磨齿的加工余量(表4-32)
　　 直径大于400 mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表4-33)
　　 交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量(表4-34)
　　 锥齿轮的精加工余量(表4-35)
　　 蜗轮的精加工余量(表4-36)
　　 蜗杆的精加工余量(表4-37)
　　 花键精加工的余量
　　 精铣花键的加工余量(表4-38)
　　 磨花键的加工余量(表4-39)
　　 花键加工余量(表4-40)
　　 攻螺纹及装配前的钻孔直径
　　 攻螺纹及装配前的钻孔直径(表4-41)
　　 英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径(表4-42)
　　第五章 机动时间计算方法
　　 车削工作
　　 车削加工计算(表5-1)
　　 刨削、插削工作
　　 刨削、插削加工计算(表5-2)
　　 车刀及镗刀切入及超出长度(表5-3)
　　 龙门刨床工作台的超出长度(表5-4)
　　 牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表5-5)
　　 试刀的附加长度ι3(表5-6)
　　 钻削工作
　　 钻削工作计算(表5-7)
　　 加工计算长度(表5-8)
　　 在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切人及超出长度(表5-9)
　　 双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表5-10)
　　 单刃磨钻头扩钻时的切人及超出长度(表5-11)
　　 扩孔的切入及超出长度(表5-12)
　　 铰孔的切入及超出长度(表5-13)
　　 与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表5-14)
　　 铣削工作
　　 铣削加工计算(表5-15)
　　 圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表5-16)
　　 圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表5-17)
　　 面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表5-18)
　　 面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表5-19)
　　 面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表5-20)
　　 立铣刀切入及超出长度(表5-21)
　　 螺纹加工
　　 螺纹加工计算(表5-22)
　　 齿轮加工
　　 齿轮加工计算(表5-23)
　　 在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表5-24)
　　 用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表5-25)
　　 用滚刀滚齿时的切人及超出长度(表5-26)
　　 插齿机的切人及超出长度(表5-27)
　　 刨齿机的切入及超出长度(表5-28)
　　 半精磨及精磨分度转换的时间(表5-29)
　　 分度转换时间(表5-30)
　　 工作行程长度(表5-31)
　　 拉削工作
　　 拉削工作计算(表5-32)
　　 由零件长度所决定的拉刀齿距(表5-33)
　　 磨削工作
　　 磨削加工计算(表5-34)
　　 外圆磨的系数K(表5-35)
　　 平面磨的系数K(表5-36)
　　 外圆磨的光整时间τ(表5-37)
　　 外圆磨的光整时间的修正系数(表5-38)