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简介
《焊工手册（第3版）（手工焊接与切割）》共分25章，主要介绍各种常用金属材料的焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊与气焊的焊接工艺和生产应用，及与手工焊接有关设备的使用、维护及安全操作：介绍手工气割、碳弧气刨、手工等离子弧切割的工艺及设备；对焊接变形及应力、手工堆焊、火焰钎焊、热喷涂、胶接、塑料焊接、焊接检验以及劳动卫生与安全技术等方面也分别作了介绍。
本手册的主要读者对象是对从事手工焊接与切割的焊工、焊接技师、焊工培训教师，也可供相关工程的焊接技术人员参考。
目录
第3版前言
第2版前言
第1章 焊接冶金基本知识
1.1 金属学的一般知识
1.1.1 金属的结构
1.1.2 合金的组织
1.1.3 铁碳合金组织与相图
1.1.4 钢的热处理
1.1.5 金属材料的力学性能
1.1.6 金属在受力时结构和性能的变化
1.2 焊接冶金基本原理
1.2.1 焊接熔池的形成
1.2.2 焊接化学冶金
1.2.3 熔池结晶和焊缝组织
1.2.4 熔合区和热影响区的组织与性能
第2章 焊条
2.1 焊条的组成
2.1.1 焊芯
2.1.2 药皮
2.2 焊条分类、型号和牌号
.2.2.1 焊条分类
2.2.2 焊条型号
2.2.3 焊条牌号
2.2.4 各类焊条的主要性能及用途
2.3 焊条的检验
2.3.1 焊条的外观质量检验
2.3.2 焊条焊接工艺性能的检验
2.3.3 t形接头角焊缝的检测
2.3.4 扩散氢含量测定
2.3.5 熔敷金属力学性能试验
2.3.6 焊条抗裂性能试验
2.4 焊条的保管及选用
2.4.1 焊条的保管
2.4.2 焊条的选用要点
2.4.3 常用钢材焊条的选用
2.5 焊条消耗量计算
2.6 专用焊条简介
2.6.1 重力焊条
2.6.2 立向下专用焊条
2.6.3 管道焊接专用焊条
第3章 焊条电孤焊设备与工具
3.1 焊接电弧及其特性
3.1.1 电弧的形成
3.1.2 电弧的焊接特性
3.1.3 焊接电弧的静态伏安特性
3.1.4 电弧和熔池的保护
3.1.5 磁场和铁磁物质对焊接电弧的影响
3.2 弧焊电源的特性要求
3.2.1 焊条电弧焊基本焊接电路
3.2.2 弧焊电源的特性要求
3.3 焊条电弧焊电源和种类与选择
3.3.1 焊条电孤焊基本焊接电路
3.3.2 弧焊电源的型号
3.3.3 焊条电孤焊电源的选择
3.4 常用焊条电弧焊电源
3.4.1 弧焊变压器
3.4.2 直流弧焊发电机
3.4.3 弧焊整流器
3.4.4 逆变弧焊电源
3.5 焊条电弧焊常用工具和辅具
3.5.1 焊钳
3.5.2 焊接电缆快速接头、快速连接器
3.5.3 焊接电缆
3.5.4 接地夹钳
3.5.5 面罩及护目玻璃
3.5.6 焊条烘干保温设备
3.5.7 焊条保温筒
3.5.8 全位置焊接变位机
3.5.9 焊缝检测尺
3.5.10 防护服
3.5.11 其他辅具
第4章 焊条电弧焊工艺与操作技术
4.1 焊接接头设计
4.1.1 焊接接头基本形式
4.1.2 焊接位置
4.1.3 坡口形式及坡口准备
4.2 焊接工艺参数选择
4.2.1 焊条种类和牌号的选择
4.2.2 焊接电源种类和极性的选择
4.2.3 焊条直径
4.2.4 焊接电流
4.2.5 电弧电压
4.2.6 焊接速度
4.2.7 焊缝层数
4.2.8 热输入
4.3 焊条电弧焊基本操作技术
4.3.1 引弧
4.3.2 运条
4.3.3 焊缝的接头
4.3.4 收弧
4.4 定位焊缝的焊接
4.5 各种位置的焊条电弧焊操作技术
4.5.1 平焊
4.5.2 立焊
4.5.3 横焊
4.5.4 仰焊
4.6 典型焊条电弧焊操作技术
4.6.1 单面焊双面成形操作技术
4.6.2 管道立向下焊接技术
4.6.3 薄板焊接操作技术
4.6.4 水平固定管（吊管）的焊接操作技术
4.6.5 水平转动管的焊接操作技术
4.6.6 垂直固定管（竖管）的焊接操作技术
4.6.7 顶水 、顶气及顶油焊操作技术
4.7 常见的焊条电弧焊缺陷及防止措施
4.7.1 外观缺陷
4.7.2 未熔合
4.7.3 未焊透
4.7.4 夹渣
4.7.5 气孔
4.7.6 裂纹
第5章 焊接变形与应力
5.1 产生焊接变形与应力的原因
5.1.1 变形与应力的基本概念
5.1.2 焊接引起的变形与应力
5.1.3 焊接变形与应力产生的原因
5.2 各种焊接变形的成因及影响因素
5.2.1 收缩变形
5.2.2 角变形
5.2.3 弯曲（挠曲）变形
5.2.4 波浪变形
5.2.5 错边变形
5.2.6 扭曲变形
5.2.7 其他影响焊接变形的因素
5.3 焊接变形的预防、调整与控制
5.3.1 设计措施
5.3.2 工艺措施
5.4 焊接结构变形的矫正
5.4.1 机械法矫正焊接变形
5.4.2 气体火焰加热法矫正焊接变形
5.5 焊接残余应力的分布及其影响
5.5.1 典型焊接残余应力分布
5.5.2 焊接残余应力对结构的影响
5.6 焊接残余应力的调整、控制与消除
5.6.1 减小焊接应力的几种方法
5.6.2 消除焊接残余应力的方法
第6章 气焊、气割用气体、设备及工具
6.1 气焊、气割用气体
6.1.1 氧气
6.1.2 可燃气体
6.2 焊炬
6.2.1 射吸式焊炬
6.2.2 等压式焊炬
6.2.3 焊炬的使用及故障维修
6.3 割炬与割嘴
6.3.1 割炬
6.3.2 割嘴
6.4 乙炔发生器与回火防止器
6.4.1 乙炔发生器
6.4.2 回火防止器
6.5 气瓶
6.5.1 氧气瓶
6.5.2 乙炔瓶
6.5.3 液化石油气瓶
6.6 减压器
6.6.1 减压器的分类
6.6.2 常用减压器的性能特点
6.6.3 使用减压器注意事项
6.7 气焊、气割辅助工具
6.7.1 护目镜
6.7.2 打火机
6.7.3 橡皮管
6.7.4 气体胶管快速接头
6.7.5 其他工具
第7章 气焊工艺及低碳钢的气焊
7.1 气焊火焰
7.1.1 火焰的种类和性质
7.1.2 火焰的温度分布
7.1.3 各种火焰的获得及其适用范围
7.2 气焊用的焊接材料
7.2.1 焊丝
7.2.2 气焊熔剂
7.3 气焊工艺
7.3.1 接头形式及坡口
7.3.2 焊前准备
7.3.3 气焊参数的选择
7.3.4 气焊操作技术
7.4 低碳钢的气焊
7.4.1 板材的气焊
7.4.2 容器的气焊
7.4.3 管子的气焊
7.4.4 链环的气焊
7.4.5 汽油桶（箱）的焊修
7.4.6 带锈工件的气焊
7.4.7 低碳钢气焊的常见缺陷及防止方法
第8章 气割工艺与操作技术
8.1 气割原理和应用范围
8.1.1 气割原理和过程
8.1.2 金属可气割的必要条件
8.1.3 各种元素对钢材气割性的影响
8.1.4 气割的应用范围
8.2 手工气割工艺及操作技术
8.2.1 影响气割过程的主要因素
8.2.2 气割参数的选择
8.2.3 气割前的准备工作
8.2.4 手工气割的操作要点
8.2.5 丙烷气气割工艺
8.2.6 液化石油气气割工艺
8.3 碳钢的气割工艺
8.3.1 一般厚度钢板的气割工艺
8.3.2 薄钢板的气割工艺
8.3.3 大厚度工件的气割工艺
8.3.4 钢管的气割工艺
8.3.5 圆钢的气割工艺
8.3.6 法兰的气割工艺
8.3.7 坡口的气割工艺
8.3.8 铆钉的气割工艺
8.3.9 气割清焊根
8.4 其它材料的气割
8.4.1 复合钢的气割
8.4.2 不锈钢的振动气割
8.4.3 铸铁的振动气割
8.5 提高手工气割质量的途径和措施
8.5.1 气割切口表面质量要求
8.5.2 提高手工气割质量的主要途径
8.5.3 提高手工气割质量方法和工具
8.6 气割缺陷及防止方法
8.6.1 影响气割质量的因素
8.6.2 气割缺陷的防止
第9章 碳弧气刨及碳弧空气切割
9.1 碳弧气刨与切割的原理、特点和用途
9.1.1 碳弧气刨与切割的原理
9.1.2 碳弧气刨与切割的特点
9.1.3 碳弧气刨工艺适合的钢种
9.1.4 碳弧气刨及切割的应用范围
9.2 碳弧气刨工具及电源设备
9.2.1 碳弧气刨枪
9.2.2 碳弧气刨枪（半自动碳弧气刨小车）
9.2.3 送气软管
9.2.4 电源设备
9.2.5 气路系统
9.3 碳弧气刨用碳棒
9.3.1 圆碳棒和扁碳棒
9.3.2 特种碳棒
9.4 碳弧气刨工艺
9.4.1 工艺参数及其影响
9.4.2 碳弧气刨工艺参数示例
9.4.3 碳弧气刨的操作及安全技术
9.4.4 碳弧气刨实例
9.5 碳弧空气切割
9.5.1 铸铁件的碳弧空气切割
9.5.2 不锈钢的碳弧空气切割
9.6 碳弧气刨常见的缺陷及预防措施
9.6.1 夹碳
9.6.2 粘渣
9.6.3 刨槽不正或深浅不均
9.6.4 刨偏
9.6.5 铜斑
第10章 手工等离子弧切割
10.1 等离子弧的产生及类型
10.1.1 等离子弧的产生原理
10.1.2 等离子弧的类型
10.1.3 等离子弧的特点
10.2 等离子z弧切割原理及特点
10.2.1 切割原理
10.2.2 切割特点
10.3 等离子弧切割设备
10.3.1 电源
10.3.2 控制箱
10.3.3 水路系统
10.3.4 气路系统
10.3.5 割炬
10.4 等离子弧切割使用气体与电极
10.4.1 等离子弧切割用气体
10.4.2 电极的选择
10.5 空气等离子弧切割工艺及操作技术
10.6 等离子弧切割工艺及操作技术
10.6.1 等离子弧切割工艺参数的选择
10.6.2 一般等离子弧切割工艺参数的选择
10.6.3 等离子切割操作技术
10.6.4 大厚度工件的切割特点
10.6.5 等离子弧切割常出现的故障、产生原因及其改善措施
10.6.6 等离子弧切割的安全技术
10.7 等离子弧刨削工艺
10.8 等离子焰流（非转移型弧）切割
10.8.1 等离子焰流切割设备
10.8.2 切割工艺与质量
第11章 手工钨极氩弧焊
11.1 钨极氩弧焊的原理与特点
11.1.1 钨极氩弧焊的特点
11.1.2 钨极氩弧焊的特点
11.1.3 钨极氩弧焊的应用范围
11.2 钨极氩弧焊工艺方法
11.2.1 直流钨极氩弧焊
11.2.2 交流钨及氩弧焊
11.2.3 脉冲钨极氩弧焊
11.3 手工钨极氩弧焊设备
11.3.1 焊接设备的组成
11.3.2 焊接电源
11.3.3 控制装置
11.3.4 焊枪
11.3.5 气路系统
11.3.6 水路系统
11.3.7 手工钨极氩弧焊机故障及排除方法
11.4 钨极及保护气体
11.4.1 钨极
11.4.2 焊丝
11.4.3 保护气体
11.5 手工钨极氩弧焊工艺
11.5.1 接头准备
11.5.2 焊前清理
11.5.3 焊接参数选择
11.5.4 左向焊与右向焊
11.5.5 定位焊
11.6 手工钨极氩弧焊基本操作技术
11.6.1 引弧
11.6.2 焊接和接头
11.6.3 填丝
11.6.4 收弧
11.7 典型手工钨极氩弧焊焊接技术
11.7.1 对接平焊
11.7.2 对接立焊
11.7.3 对接横焊
11.7.4 对接仰焊
11.7.5 管道手工钨要氩板焊打底焊
11.8 焊接缺陷、问题及防止措施
第12章 碳素钢的焊接
12.1 碳素钢的分类、性能及用途
12.1.1 碳素钢的分类
12.1.2 普通碳素结构钢
12.1.3 优质碳素结构钢
12.1.4 专门用途的碳素结构钢
12.1.5 碳素铸钢
12.2 碳素钢的焊接特点及工艺措施
12.2.1 低碳钢的焊接特点及工艺措施
12.2.2 中碳钢的焊接特点及工艺措施
12.2.3 高碳钢的焊接特点及工艺措施
12.3 碳素钢焊接实例
12.3.1 中碳钢的预热补焊法
12.3.2 中碳钢不预热补焊
12.3.3 汽车弹簧钢板的气焊及电焊修复
12.3.4 曲轴的焊接修复
12.3.5 钢轨的焊接
12.3.6 锤头滑轨板的电弧补焊
第13章 常用低合金结构钢的焊接
13.1 低合金结构钢的分类、性能及用途
13.1.1 普通钢结构用低合金钢
13.1.2 锅炉压力容器用低合金钢
13.2 低合金结构钢的焊接性试验
13.2.1 抗裂性试验
13.2.2 裂纹敏感性的间接评价方法
13.2.3 焊接接头使用性能试验
13.3 常用低合金结构钢的焊接特点
13.3.1 低合金结构钢的焊接性
13.3.2 焊接常用氏合金钢的焊条选择
13.4 几种典型钢材的焊接
13.4.1 q345（16mn)钢的焊接
13.4.2 q390（15nv、15mnti)钢的焊接
13.4.3 q420(15mnvn)钢的焊接
13.5 常用低合金结构钢的焊后热处理
13.5.1 焊后热处理的目的和作用
13.5.2 焊后热处理工艺及热处理操作中应注意的问题
13.6 低合金珠光体耐热及其焊接特点
13.6.1 低合金珠光体耐热钢及其焊接特点
13.6.2 低使金珠光体耐热钢的焊接工艺
13.6.3 所缸体的补焊
第14章 不锈钢的焊接
14.1 不锈钢的分类、性能及用途
14.1.1 奥氏体不锈钢
14.1.2 铁素体不锈钢
14.1.3 马氏体不锈钢
14.2 不锈钢焊条与焊丝
14.2.1 不锈钢焊条
14.2.2 不锈钢焊丝
14.3 铬镍奥氏体不锈钢的焊接
14.3.1 焊接特点
14.3.2 铬镍奥氏体不锈钢的焊条电弧焊
14.3.3 铬镍奥氏体不锈钢手工钨及氩弧焊
14.3.4 铬镍奥氏体不锈钢的气焊
14.4 铁素体不锈钢的焊接
14.4.1 铁素体不锈钢的焊接特点
14.4.2 cr17ti不锈钢焊条电弧焊接举例
14.4.3 cr28铸钢件补焊举例
14.5 马氏体不锈钢的焊接
14.5.1 马氏体不锈钢的焊接特点
14.5.2 发电机的复环与叶片焊接实例
14.5.3 1000t试管机压力阀套的焊接实例
14.6 不锈复合钢板的焊接
14.6.1 不锈复合钢板的焊接特点
14.6.2 焊条的选择
14.6.3 不锈复合钢板的焊接工艺
14.7 不锈钢的衬里技术
14.7.1 塞焊
14.7.2 条衬
14.7.3 氩弧点焊衬里
14.8 不锈钢管道背面自保护tig焊新工艺
第15章 几种耐高温、耐腐蚀金属材料的焊接
15.1 各种炉用钢的焊接
15.1.1 cr18ni25si2热处理炉用耐热钢的焊接
15.1.2 铬猛氮热处理炉用耐热钢铸件的焊接
15.1.3 cr16ni36炉用耐热钢的焊接
15.2 cr5mo耐热钢管的焊接
15.2.1 cr5mo耐热钢管的性能及焊接特点
15.2.2 cr5mo耐热钢管的焊条电弧焊
15.2.3 cr5mo耐热钢管的气焊
15.2.4 cr5mo耐热钢管缝质量标准（采用r507焊条焊接）
15.3 电热元件的焊接
15.3.1 电热元件的焊接特点及焊接参数
15.3.2 引出端与元件的焊接
15.3.3 电热元件之间的焊接
15.3.4 电热元件修理时的焊接
15.4 热电偶的焊接
15.4.1 一般热电偶丝的焊接
15.4.2 热电偶与蔗件表面的焊接
15.4.3 铠装热电偶的焊接
15.5 镍及镍合金的焊接
15.5.1 镍及镍合金的性能和用途
15.5.2 镍及镍合金焊接存在的问题及解决措施
15.5.3 几种常用焊接方法
15.5.4 几种镍及镍合金焊条和应用实例
15.6 铅的焊接
15.6.1 铅的性质和焊接特点
15.6.2 铅焊接方法的选择
15.6.3 铅焊接的劳动保护
第16章 铜及铜合金的焊接
16.1 铜及铜合金的分类、性能及用途
16.1.1 纯铜
16.1.2 黄铜
16.1.3 青铜
16.1.4 白铜
16.2 铜及铜合金焊接特点及焊接材料
16.2.1 铜及铜合金的焊接特点
16.2.2 铜及铜合金的焊接材料
16.3 纯铜的焊接
16.3.1 焊前准备
16.3.2 纯铜气焊
16.3.3 纯铜焊条电弧焊
16.3.4 纯铜的手工钨极氩弧焊
16.4 黄铜的焊接
16.4.1 黄铜的气焊
16.4.2 黄铜焊条电弧焊
16.4.3 黄铜手工钨极氩弧焊
16.4.4 黄铜铸件的补焊
16.5 青铜的焊接
16.5.1 锡青铜的焊接
16.5.2 铝青铜的焊接
16.5.3 硅青铜的焊接
第17章 铝、镁及其合金的焊接
17.1 铝及铝合金的分类及性能
17.2 铝及铝合金的焊接特点及焊接材料选择
17.2.1 铝及铝合金的焊接特点
17.2.2 焊接材料的选择
17.3 铝及铝合金的焊前准备及焊后清理
17.3.1 焊前准备
17.3.2 焊后清理
17.4 铝及铝合金的气焊
17.4.1 坡口及接头形式
17.4.2 铝及铝合金气焊工艺特点
17.4.3 铝导线气焊实例
17.5 铝及铝合金的手工钨极氩弧焊
17.5.1 坡口形式
17.5.2 工艺要点
17.5.3 铝合金管水平固定手工钨极氩弧焊工艺
17.5.4 铝合金板对接双人双面同步氩弧立焊工艺
17.5.5 铝容器手工钨极氩弧焊实例
17.6 铸造铝合金的补焊
17.6.1 铸铝补焊工艺要点
17.6.2 应用举例
17.7 铝及铝合金的焊接缺陷及其防止
17.7.1 气孔
17.7.2 裂纹
17.7.3 烧穿
17.7.4 未焊透
17.8 镁合金的焊接
17.8.1 镁合金的分类
17.8.2 镁合金的焊接特点
17.8.3 镁合金的焊接性
17.8.4 镁合金的气焊
17.8.5 镁合金的手工钨极氩焊
17.8.6 镁合金的焊接缺陷及其防止方法
第18章 火焰钎焊
18.1 概述
18.1.1 钎焊的特点
18.1.2 钎焊的分类
18.1.3 火焰钎焊的特点
18.2 钎料
18.2.1 对钎料的基本要求
18.2.2 钎料的分类及编号
18.2.3 软钎料
18.2.4 硬钎料
18.3 钎剂
18.3.1 对钎剂的基本要求
18.3.2 钎料的分类、性能与用途
18.3.3 钎剂与钎料的选择
18.4 钎焊工艺
18.4.1 钎焊接头设计
18.4.2 火焰钎焊操作要点
18.4.3 钎焊接头的缺陷
18.5 铜及铜合金火焰钎焊
18.5.1 铜及铜合金用的钎料和钎剂
18.5.2 铜及鲷合金火焰钎焊工艺
18.5.3 钎焊实例
18.6 央钢、不锈钢及铸铁的火焰钎焊
18.7 工具及电气触头的火焰钎焊
18.7.1 硬质合金刀具火焰钎焊
18.7.2 易产生裂纹的刀具火焰钎焊
18.7.3 高速钢刀具火焰钎焊
18.7.4 硬质合金钻探工具的火焰钎焊
18.7.5 金刚笔火焰钎焊
18.7.6 电气触头的火焰钎焊
18.8 铝及铝合金的火焰钎焊
18.8.1 铝及铝合金钎焊用钎料和钎剂
18.8.2 铝及铝合金火焰钎焊工艺
18.8.3 钎焊实例
第19章 铸铁补焊
19.1 铸铁的种类、牌号、性能和焊接特点
19.1.1 铸铁种类、牌号、性能及用途
19.1.2 影响铸铁组织及性能的因素
19.1.3 铸铁的焊接特点
19.2 铸铁补焊方法的选择及焊接材料
19.2.1 铸铁补焊方法的选择
19.2.2 铸铁补焊用焊条
19.2.3 铸铁气焊用焊接材料
19.2.4 铸铁钎焊用钎料及熔剂
19.3 灰铸铁补焊
19.3.1 焊前准备
19.3.2 灰铸铁焊条电弧焊补焊
19.4 灰铸铁的几种焊接方法
19.4.1 气焊
19.4.2 灰铸铁火焰钎焊
19.4.3 手工电渣补焊灰铸铁
19.5 球墨铸铁及可锻铸铁的被焊
19.5.1 球墨铸铁的焊接特点
19.5.2 球墨铸铁电弧补焊
19.5.3 可锻铸铁的补焊
19.5.4 可锻铸铁的补焊
19.6 典型部件的补焊工艺
19.6.1 缸体补焊工艺
19.6.2 拖拉机后桥壳的补焊
19.6.3 机床导轨面的补焊
19.6.4 压力机床身的补焊
19.6.5 铸铁钢锭模的补焊
19.6.6 铸铁蒸浓锅的补焊
19.6.7 铸铁反应锅的补焊
第20章 手工堆焊
20.1 手工堆焊材料
20.1.1 堆焊用焊条
20.1.2 堆焊用焊丝
20.1.3 碳弧堆焊用耐磨合金材料
20.1.4 复合结构药芯堆焊焊条
20.1.5 碳化钨硬质合金堆焊焊条
20.1.6 氧乙炔喷熔自熔合金粉末
20.1.7 堆焊材料的选择
20.2 手工堆焊方法及工艺
20.2.1 手工堆焊工艺方法
20.2.2 堆焊质量及效率的措施
20.3 焊条电弧堆焊及其应用
20.3.1 汽车、拖拉机零件的焊条电弧堆焊修复
20.3.2 矿山、冶金及建筑机械易损件的焊条电弧堆焊
20.3.3 阀门的焊条电弧堆焊
20.3.4 热锻模的焊条电弧堆焊
20.3.5 高速钢刀具的焊条电弧堆焊及焊接
20.3.6 水轮机叶片的焊条电弧
20.4 手工钨极氩弧堆焊
20.5 手工氧乙炔堆焊及其应用
20.5.1 钴基硬质合金的氧乙炔堆焊
20.5.2 镍基硬质合金氧乙炔堆焊
20.5.3 铁基硬持合金的氧乙炔堆焊
20.5.4 铜合金的氧乙炔堆焊
20.5.5 马氏合金的火焰堆焊修复
20.6 碳化钨硬质合金堆焊
20.6.1 铸造碳化钨的堆焊
20.6.2 yd型硬质合金（烧结碳化钨）焊条的堆焊
20.7 自熔合金粉末氧乙炔喷熔
20.7.1 氧乙炔喷熔原理及特点
20.7.2 氧乙炔喷熔工艺
20.7.3 氧乙炔喷熔层的缺陷及解决措施
20.8 耐磨合金的碳弧堆焊
第21章 热喷涂
21.1 概述
21.1.1 热喷涂及其分类
21.1.2 热喷涂的特点
21.2 热喷涂方法及设备
21.2.1 气体火焰喷涂
21.2.2 电弧喷涂
21.2.3 等离子弧喷涂
21.3 热喷涂材料
21.3.1 热喷涂材料的分类
21.3.2 几种常用的热喷涂材料
21.3.3 热喷涂材料的选用
21.4 热喷涂工艺
21.4.1 工件表面制备
21.4.2 工件的预热
21.4.3 喷涂工作层
21.4.4 喷后处理
21.5 喷涂层的缺陷及质量检测
21.5.1 喷涂层的缺陷及防止
21.5.2 喷涂层质量的现场检验
21.6 热喷涂工程实例
21.6.1 水闸门火焰线材喷涂防腐涂层
21.6.2 火焰粉末喷涂修复磨床主轴
21.6.3 葡萄酒缺罐内壁火焰喷涂塑料防护
21.6.4 大功率发动机曲轴的电弧喷涂修复
21.6.5 大制动鼓密封盖的等离子弧喷涂修复
第22章 胶接
22.1 胶粘剂
22.1.1 环氧树脂胶粘剂
22.1.2 酚醛树脂胶粘剂
22.1.3 丙烯酸酯胶粘剂
22.1.4 无机胶粘剂
22.1.5 密封胶粘剂
22.1.6 胶粘剂的选用
22.2 接头设计
22.2.1 接头受力形式
22.2.2 接头设计的基本原则
22.2.3 接头形式
22.3 胶接工艺
22.3.1 胶接件的表面处理
22.3.2 胶粘剂的准备
22.3.3 涂胶与合拢
22.3.4 固化
22.3.5 修饰
22.4 胶接应用实例
22.4.1 2000t油压机的台面胶接
22.4.2 恢复零件尺寸
22.4.3 螺纹防松、密封胶接
22.4.4 船舶零部件的胶接
22.4.5 铝合金波纹壁板胶接
22.4.6 铝合金的胶接点焊
22.4.7 煤气框的胶补
22.4.8 氨水循环泵的修复
22.5 胶接安全技术
第23章 塑料的焊接
23.1 概论
2.3.2 焊接设备
23.2.1 热风焊设备
23.2.2 超声波焊接设备
23.2.3 磨擦焊接设备
23.2.4 挤塑焊接设备
23.3 塑料焊接工艺
23.3.1 热风焊
23.3.2 超声波焊
23.3.3 挤塑焊
23.3.4 塑料热工具焊
23.3.5 塑料磨擦焊
23.4 焊接缺陷的检验、防止和修复
23.4.1 焊缝缺陷的种类产生原因和防止措施
23.4.2 焊缝缺陷的检验方法
23.4.3 硬矛氯乙烯塑料焊接缺陷的修复
第24章 焊接检验
24.1 焊接缺陷
24.1.1 焊接缺陷的分类
24.1.2 手工焊接缺陷的生产原因、危害及防止措施
24.2 焊接质量检验
24.2.1 焊前检验
24.2.2 焊接过程中检验
24.2.3 焊后质量的检验
第25章 手工焊接与切割的安全卫生知识
25.1 安全与卫生防护的重要性
25.2 手工焊接与切割安全防护技术
25.2.1 触电防护
25.2.2 焊条电弧焊安全技术
25.2.3 钨极氩弧焊安全技术
25.2.4 等离子弧焊接与切割安全技术
25.2.5 碳弧气刨安全技术
25.2.6 气焊与气割安全技术
25.2.7 特殊环境焊接与切割安全技术
25.3 手工焊接与切割的卫生防护
25.3.1 焊工个人防护用具
25.3.2 电弧光辐射的防护
25.3.3 焊接烟尘及有害气体的安全防护
25.3.4 放射性物制质的危害及安全防护
25.3.5 高频电磁场的危害与防护措施
25.3.6 噪声的危害与防护措施
附录
附录a 化学元素符号表
附录b 焊接常用元素的物理性能
附录c 常用法定讲师单位及其换算（摘抄）
附录d 各国电焊条型号对照表
附录e 各国电焊条牌号对照表
附录f 各国管道焊接用立向下焊条的主要性能
附录g 焊条新旧型号对照表
附录h 变形铝及铝合金新旧牌号对照表
附录i 各种硬度值与碳素钢抗 拉强度近似对照表
附录j gb/t 1591—1994的牌号与gb 1591—1988标准中的对应牌号对照
参考文献
第2版前言
第1章 焊接冶金基本知识
1.1 金属学的一般知识
1.1.1 金属的结构
1.1.2 合金的组织
1.1.3 铁碳合金组织与相图
1.1.4 钢的热处理
1.1.5 金属材料的力学性能
1.1.6 金属在受力时结构和性能的变化
1.2 焊接冶金基本原理
1.2.1 焊接熔池的形成
1.2.2 焊接化学冶金
1.2.3 熔池结晶和焊缝组织
1.2.4 熔合区和热影响区的组织与性能
第2章 焊条
2.1 焊条的组成
2.1.1 焊芯
2.1.2 药皮
2.2 焊条分类、型号和牌号
.2.2.1 焊条分类
2.2.2 焊条型号
2.2.3 焊条牌号
2.2.4 各类焊条的主要性能及用途
2.3 焊条的检验
2.3.1 焊条的外观质量检验
2.3.2 焊条焊接工艺性能的检验
2.3.3 t形接头角焊缝的检测
2.3.4 扩散氢含量测定
2.3.5 熔敷金属力学性能试验
2.3.6 焊条抗裂性能试验
2.4 焊条的保管及选用
2.4.1 焊条的保管
2.4.2 焊条的选用要点
2.4.3 常用钢材焊条的选用
2.5 焊条消耗量计算
2.6 专用焊条简介
2.6.1 重力焊条
2.6.2 立向下专用焊条
2.6.3 管道焊接专用焊条
第3章 焊条电孤焊设备与工具
3.1 焊接电弧及其特性
3.1.1 电弧的形成
3.1.2 电弧的焊接特性
3.1.3 焊接电弧的静态伏安特性
3.1.4 电弧和熔池的保护
3.1.5 磁场和铁磁物质对焊接电弧的影响
3.2 弧焊电源的特性要求
3.2.1 焊条电弧焊基本焊接电路
3.2.2 弧焊电源的特性要求
3.3 焊条电弧焊电源和种类与选择
3.3.1 焊条电孤焊基本焊接电路
3.3.2 弧焊电源的型号
3.3.3 焊条电孤焊电源的选择
3.4 常用焊条电弧焊电源
3.4.1 弧焊变压器
3.4.2 直流弧焊发电机
3.4.3 弧焊整流器
3.4.4 逆变弧焊电源
3.5 焊条电弧焊常用工具和辅具
3.5.1 焊钳
3.5.2 焊接电缆快速接头、快速连接器
3.5.3 焊接电缆
3.5.4 接地夹钳
3.5.5 面罩及护目玻璃
3.5.6 焊条烘干保温设备
3.5.7 焊条保温筒
3.5.8 全位置焊接变位机
3.5.9 焊缝检测尺
3.5.10 防护服
3.5.11 其他辅具
第4章 焊条电弧焊工艺与操作技术
4.1 焊接接头设计
4.1.1 焊接接头基本形式
4.1.2 焊接位置
4.1.3 坡口形式及坡口准备
4.2 焊接工艺参数选择
4.2.1 焊条种类和牌号的选择
4.2.2 焊接电源种类和极性的选择
4.2.3 焊条直径
4.2.4 焊接电流
4.2.5 电弧电压
4.2.6 焊接速度
4.2.7 焊缝层数
4.2.8 热输入
4.3 焊条电弧焊基本操作技术
4.3.1 引弧
4.3.2 运条
4.3.3 焊缝的接头
4.3.4 收弧
4.4 定位焊缝的焊接
4.5 各种位置的焊条电弧焊操作技术
4.5.1 平焊
4.5.2 立焊
4.5.3 横焊
4.5.4 仰焊
4.6 典型焊条电弧焊操作技术
4.6.1 单面焊双面成形操作技术
4.6.2 管道立向下焊接技术
4.6.3 薄板焊接操作技术
4.6.4 水平固定管（吊管）的焊接操作技术
4.6.5 水平转动管的焊接操作技术
4.6.6 垂直固定管（竖管）的焊接操作技术
4.6.7 顶水 、顶气及顶油焊操作技术
4.7 常见的焊条电弧焊缺陷及防止措施
4.7.1 外观缺陷
4.7.2 未熔合
4.7.3 未焊透
4.7.4 夹渣
4.7.5 气孔
4.7.6 裂纹
第5章 焊接变形与应力
5.1 产生焊接变形与应力的原因
5.1.1 变形与应力的基本概念
5.1.2 焊接引起的变形与应力
5.1.3 焊接变形与应力产生的原因
5.2 各种焊接变形的成因及影响因素
5.2.1 收缩变形
5.2.2 角变形
5.2.3 弯曲（挠曲）变形
5.2.4 波浪变形
5.2.5 错边变形
5.2.6 扭曲变形
5.2.7 其他影响焊接变形的因素
5.3 焊接变形的预防、调整与控制
5.3.1 设计措施
5.3.2 工艺措施
5.4 焊接结构变形的矫正
5.4.1 机械法矫正焊接变形
5.4.2 气体火焰加热法矫正焊接变形
5.5 焊接残余应力的分布及其影响
5.5.1 典型焊接残余应力分布
5.5.2 焊接残余应力对结构的影响
5.6 焊接残余应力的调整、控制与消除
5.6.1 减小焊接应力的几种方法
5.6.2 消除焊接残余应力的方法
第6章 气焊、气割用气体、设备及工具
6.1 气焊、气割用气体
6.1.1 氧气
6.1.2 可燃气体
6.2 焊炬
6.2.1 射吸式焊炬
6.2.2 等压式焊炬
6.2.3 焊炬的使用及故障维修
6.3 割炬与割嘴
6.3.1 割炬
6.3.2 割嘴
6.4 乙炔发生器与回火防止器
6.4.1 乙炔发生器
6.4.2 回火防止器
6.5 气瓶
6.5.1 氧气瓶
6.5.2 乙炔瓶
6.5.3 液化石油气瓶
6.6 减压器
6.6.1 减压器的分类
6.6.2 常用减压器的性能特点
6.6.3 使用减压器注意事项
6.7 气焊、气割辅助工具
6.7.1 护目镜
6.7.2 打火机
6.7.3 橡皮管
6.7.4 气体胶管快速接头
6.7.5 其他工具
第7章 气焊工艺及低碳钢的气焊
7.1 气焊火焰
7.1.1 火焰的种类和性质
7.1.2 火焰的温度分布
7.1.3 各种火焰的获得及其适用范围
7.2 气焊用的焊接材料
7.2.1 焊丝
7.2.2 气焊熔剂
7.3 气焊工艺
7.3.1 接头形式及坡口
7.3.2 焊前准备
7.3.3 气焊参数的选择
7.3.4 气焊操作技术
7.4 低碳钢的气焊
7.4.1 板材的气焊
7.4.2 容器的气焊
7.4.3 管子的气焊
7.4.4 链环的气焊
7.4.5 汽油桶（箱）的焊修
7.4.6 带锈工件的气焊
7.4.7 低碳钢气焊的常见缺陷及防止方法
第8章 气割工艺与操作技术
8.1 气割原理和应用范围
8.1.1 气割原理和过程
8.1.2 金属可气割的必要条件
8.1.3 各种元素对钢材气割性的影响
8.1.4 气割的应用范围
8.2 手工气割工艺及操作技术
8.2.1 影响气割过程的主要因素
8.2.2 气割参数的选择
8.2.3 气割前的准备工作
8.2.4 手工气割的操作要点
8.2.5 丙烷气气割工艺
8.2.6 液化石油气气割工艺
8.3 碳钢的气割工艺
8.3.1 一般厚度钢板的气割工艺
8.3.2 薄钢板的气割工艺
8.3.3 大厚度工件的气割工艺
8.3.4 钢管的气割工艺
8.3.5 圆钢的气割工艺
8.3.6 法兰的气割工艺
8.3.7 坡口的气割工艺
8.3.8 铆钉的气割工艺
8.3.9 气割清焊根
8.4 其它材料的气割
8.4.1 复合钢的气割
8.4.2 不锈钢的振动气割
8.4.3 铸铁的振动气割
8.5 提高手工气割质量的途径和措施
8.5.1 气割切口表面质量要求
8.5.2 提高手工气割质量的主要途径
8.5.3 提高手工气割质量方法和工具
8.6 气割缺陷及防止方法
8.6.1 影响气割质量的因素
8.6.2 气割缺陷的防止
第9章 碳弧气刨及碳弧空气切割
9.1 碳弧气刨与切割的原理、特点和用途
9.1.1 碳弧气刨与切割的原理
9.1.2 碳弧气刨与切割的特点
9.1.3 碳弧气刨工艺适合的钢种
9.1.4 碳弧气刨及切割的应用范围
9.2 碳弧气刨工具及电源设备
9.2.1 碳弧气刨枪
9.2.2 碳弧气刨枪（半自动碳弧气刨小车）
9.2.3 送气软管
9.2.4 电源设备
9.2.5 气路系统
9.3 碳弧气刨用碳棒
9.3.1 圆碳棒和扁碳棒
9.3.2 特种碳棒
9.4 碳弧气刨工艺
9.4.1 工艺参数及其影响
9.4.2 碳弧气刨工艺参数示例
9.4.3 碳弧气刨的操作及安全技术
9.4.4 碳弧气刨实例
9.5 碳弧空气切割
9.5.1 铸铁件的碳弧空气切割
9.5.2 不锈钢的碳弧空气切割
9.6 碳弧气刨常见的缺陷及预防措施
9.6.1 夹碳
9.6.2 粘渣
9.6.3 刨槽不正或深浅不均
9.6.4 刨偏
9.6.5 铜斑
第10章 手工等离子弧切割
10.1 等离子弧的产生及类型
10.1.1 等离子弧的产生原理
10.1.2 等离子弧的类型
10.1.3 等离子弧的特点
10.2 等离子z弧切割原理及特点
10.2.1 切割原理
10.2.2 切割特点
10.3 等离子弧切割设备
10.3.1 电源
10.3.2 控制箱
10.3.3 水路系统
10.3.4 气路系统
10.3.5 割炬
10.4 等离子弧切割使用气体与电极
10.4.1 等离子弧切割用气体
10.4.2 电极的选择
10.5 空气等离子弧切割工艺及操作技术
10.6 等离子弧切割工艺及操作技术
10.6.1 等离子弧切割工艺参数的选择
10.6.2 一般等离子弧切割工艺参数的选择
10.6.3 等离子切割操作技术
10.6.4 大厚度工件的切割特点
10.6.5 等离子弧切割常出现的故障、产生原因及其改善措施
10.6.6 等离子弧切割的安全技术
10.7 等离子弧刨削工艺
10.8 等离子焰流（非转移型弧）切割
10.8.1 等离子焰流切割设备
10.8.2 切割工艺与质量
第11章 手工钨极氩弧焊
11.1 钨极氩弧焊的原理与特点
11.1.1 钨极氩弧焊的特点
11.1.2 钨极氩弧焊的特点
11.1.3 钨极氩弧焊的应用范围
11.2 钨极氩弧焊工艺方法
11.2.1 直流钨极氩弧焊
11.2.2 交流钨及氩弧焊
11.2.3 脉冲钨极氩弧焊
11.3 手工钨极氩弧焊设备
11.3.1 焊接设备的组成
11.3.2 焊接电源
11.3.3 控制装置
11.3.4 焊枪
11.3.5 气路系统
11.3.6 水路系统
11.3.7 手工钨极氩弧焊机故障及排除方法
11.4 钨极及保护气体
11.4.1 钨极
11.4.2 焊丝
11.4.3 保护气体
11.5 手工钨极氩弧焊工艺
11.5.1 接头准备
11.5.2 焊前清理
11.5.3 焊接参数选择
11.5.4 左向焊与右向焊
11.5.5 定位焊
11.6 手工钨极氩弧焊基本操作技术
11.6.1 引弧
11.6.2 焊接和接头
11.6.3 填丝
11.6.4 收弧
11.7 典型手工钨极氩弧焊焊接技术
11.7.1 对接平焊
11.7.2 对接立焊
11.7.3 对接横焊
11.7.4 对接仰焊
11.7.5 管道手工钨要氩板焊打底焊
11.8 焊接缺陷、问题及防止措施
第12章 碳素钢的焊接
12.1 碳素钢的分类、性能及用途
12.1.1 碳素钢的分类
12.1.2 普通碳素结构钢
12.1.3 优质碳素结构钢
12.1.4 专门用途的碳素结构钢
12.1.5 碳素铸钢
12.2 碳素钢的焊接特点及工艺措施
12.2.1 低碳钢的焊接特点及工艺措施
12.2.2 中碳钢的焊接特点及工艺措施
12.2.3 高碳钢的焊接特点及工艺措施
12.3 碳素钢焊接实例
12.3.1 中碳钢的预热补焊法
12.3.2 中碳钢不预热补焊
12.3.3 汽车弹簧钢板的气焊及电焊修复
12.3.4 曲轴的焊接修复
12.3.5 钢轨的焊接
12.3.6 锤头滑轨板的电弧补焊
第13章 常用低合金结构钢的焊接
13.1 低合金结构钢的分类、性能及用途
13.1.1 普通钢结构用低合金钢
13.1.2 锅炉压力容器用低合金钢
13.2 低合金结构钢的焊接性试验
13.2.1 抗裂性试验
13.2.2 裂纹敏感性的间接评价方法
13.2.3 焊接接头使用性能试验
13.3 常用低合金结构钢的焊接特点
13.3.1 低合金结构钢的焊接性
13.3.2 焊接常用氏合金钢的焊条选择
13.4 几种典型钢材的焊接
13.4.1 q345（16mn)钢的焊接
13.4.2 q390（15nv、15mnti)钢的焊接
13.4.3 q420(15mnvn)钢的焊接
13.5 常用低合金结构钢的焊后热处理
13.5.1 焊后热处理的目的和作用
13.5.2 焊后热处理工艺及热处理操作中应注意的问题
13.6 低合金珠光体耐热及其焊接特点
13.6.1 低合金珠光体耐热钢及其焊接特点
13.6.2 低使金珠光体耐热钢的焊接工艺
13.6.3 所缸体的补焊
第14章 不锈钢的焊接
14.1 不锈钢的分类、性能及用途
14.1.1 奥氏体不锈钢
14.1.2 铁素体不锈钢
14.1.3 马氏体不锈钢
14.2 不锈钢焊条与焊丝
14.2.1 不锈钢焊条
14.2.2 不锈钢焊丝
14.3 铬镍奥氏体不锈钢的焊接
14.3.1 焊接特点
14.3.2 铬镍奥氏体不锈钢的焊条电弧焊
14.3.3 铬镍奥氏体不锈钢手工钨及氩弧焊
14.3.4 铬镍奥氏体不锈钢的气焊
14.4 铁素体不锈钢的焊接
14.4.1 铁素体不锈钢的焊接特点
14.4.2 cr17ti不锈钢焊条电弧焊接举例
14.4.3 cr28铸钢件补焊举例
14.5 马氏体不锈钢的焊接
14.5.1 马氏体不锈钢的焊接特点
14.5.2 发电机的复环与叶片焊接实例
14.5.3 1000t试管机压力阀套的焊接实例
14.6 不锈复合钢板的焊接
14.6.1 不锈复合钢板的焊接特点
14.6.2 焊条的选择
14.6.3 不锈复合钢板的焊接工艺
14.7 不锈钢的衬里技术
14.7.1 塞焊
14.7.2 条衬
14.7.3 氩弧点焊衬里
14.8 不锈钢管道背面自保护tig焊新工艺
第15章 几种耐高温、耐腐蚀金属材料的焊接
15.1 各种炉用钢的焊接
15.1.1 cr18ni25si2热处理炉用耐热钢的焊接
15.1.2 铬猛氮热处理炉用耐热钢铸件的焊接
15.1.3 cr16ni36炉用耐热钢的焊接
15.2 cr5mo耐热钢管的焊接
15.2.1 cr5mo耐热钢管的性能及焊接特点
15.2.2 cr5mo耐热钢管的焊条电弧焊
15.2.3 cr5mo耐热钢管的气焊
15.2.4 cr5mo耐热钢管缝质量标准（采用r507焊条焊接）
15.3 电热元件的焊接
15.3.1 电热元件的焊接特点及焊接参数
15.3.2 引出端与元件的焊接
15.3.3 电热元件之间的焊接
15.3.4 电热元件修理时的焊接
15.4 热电偶的焊接
15.4.1 一般热电偶丝的焊接
15.4.2 热电偶与蔗件表面的焊接
15.4.3 铠装热电偶的焊接
15.5 镍及镍合金的焊接
15.5.1 镍及镍合金的性能和用途
15.5.2 镍及镍合金焊接存在的问题及解决措施
15.5.3 几种常用焊接方法
15.5.4 几种镍及镍合金焊条和应用实例
15.6 铅的焊接
15.6.1 铅的性质和焊接特点
15.6.2 铅焊接方法的选择
15.6.3 铅焊接的劳动保护
第16章 铜及铜合金的焊接
16.1 铜及铜合金的分类、性能及用途
16.1.1 纯铜
16.1.2 黄铜
16.1.3 青铜
16.1.4 白铜
16.2 铜及铜合金焊接特点及焊接材料
16.2.1 铜及铜合金的焊接特点
16.2.2 铜及铜合金的焊接材料
16.3 纯铜的焊接
16.3.1 焊前准备
16.3.2 纯铜气焊
16.3.3 纯铜焊条电弧焊
16.3.4 纯铜的手工钨极氩弧焊
16.4 黄铜的焊接
16.4.1 黄铜的气焊
16.4.2 黄铜焊条电弧焊
16.4.3 黄铜手工钨极氩弧焊
16.4.4 黄铜铸件的补焊
16.5 青铜的焊接
16.5.1 锡青铜的焊接
16.5.2 铝青铜的焊接
16.5.3 硅青铜的焊接
第17章 铝、镁及其合金的焊接
17.1 铝及铝合金的分类及性能
17.2 铝及铝合金的焊接特点及焊接材料选择
17.2.1 铝及铝合金的焊接特点
17.2.2 焊接材料的选择
17.3 铝及铝合金的焊前准备及焊后清理
17.3.1 焊前准备
17.3.2 焊后清理
17.4 铝及铝合金的气焊
17.4.1 坡口及接头形式
17.4.2 铝及铝合金气焊工艺特点
17.4.3 铝导线气焊实例
17.5 铝及铝合金的手工钨极氩弧焊
17.5.1 坡口形式
17.5.2 工艺要点
17.5.3 铝合金管水平固定手工钨极氩弧焊工艺
17.5.4 铝合金板对接双人双面同步氩弧立焊工艺
17.5.5 铝容器手工钨极氩弧焊实例
17.6 铸造铝合金的补焊
17.6.1 铸铝补焊工艺要点
17.6.2 应用举例
17.7 铝及铝合金的焊接缺陷及其防止
17.7.1 气孔
17.7.2 裂纹
17.7.3 烧穿
17.7.4 未焊透
17.8 镁合金的焊接
17.8.1 镁合金的分类
17.8.2 镁合金的焊接特点
17.8.3 镁合金的焊接性
17.8.4 镁合金的气焊
17.8.5 镁合金的手工钨极氩焊
17.8.6 镁合金的焊接缺陷及其防止方法
第18章 火焰钎焊
18.1 概述
18.1.1 钎焊的特点
18.1.2 钎焊的分类
18.1.3 火焰钎焊的特点
18.2 钎料
18.2.1 对钎料的基本要求
18.2.2 钎料的分类及编号
18.2.3 软钎料
18.2.4 硬钎料
18.3 钎剂
18.3.1 对钎剂的基本要求
18.3.2 钎料的分类、性能与用途
18.3.3 钎剂与钎料的选择
18.4 钎焊工艺
18.4.1 钎焊接头设计
18.4.2 火焰钎焊操作要点
18.4.3 钎焊接头的缺陷
18.5 铜及铜合金火焰钎焊
18.5.1 铜及铜合金用的钎料和钎剂
18.5.2 铜及鲷合金火焰钎焊工艺
18.5.3 钎焊实例
18.6 央钢、不锈钢及铸铁的火焰钎焊
18.7 工具及电气触头的火焰钎焊
18.7.1 硬质合金刀具火焰钎焊
18.7.2 易产生裂纹的刀具火焰钎焊
18.7.3 高速钢刀具火焰钎焊
18.7.4 硬质合金钻探工具的火焰钎焊
18.7.5 金刚笔火焰钎焊
18.7.6 电气触头的火焰钎焊
18.8 铝及铝合金的火焰钎焊
18.8.1 铝及铝合金钎焊用钎料和钎剂
18.8.2 铝及铝合金火焰钎焊工艺
18.8.3 钎焊实例
第19章 铸铁补焊
19.1 铸铁的种类、牌号、性能和焊接特点
19.1.1 铸铁种类、牌号、性能及用途
19.1.2 影响铸铁组织及性能的因素
19.1.3 铸铁的焊接特点
19.2 铸铁补焊方法的选择及焊接材料
19.2.1 铸铁补焊方法的选择
19.2.2 铸铁补焊用焊条
19.2.3 铸铁气焊用焊接材料
19.2.4 铸铁钎焊用钎料及熔剂
19.3 灰铸铁补焊
19.3.1 焊前准备
19.3.2 灰铸铁焊条电弧焊补焊
19.4 灰铸铁的几种焊接方法
19.4.1 气焊
19.4.2 灰铸铁火焰钎焊
19.4.3 手工电渣补焊灰铸铁
19.5 球墨铸铁及可锻铸铁的被焊
19.5.1 球墨铸铁的焊接特点
19.5.2 球墨铸铁电弧补焊
19.5.3 可锻铸铁的补焊
19.5.4 可锻铸铁的补焊
19.6 典型部件的补焊工艺
19.6.1 缸体补焊工艺
19.6.2 拖拉机后桥壳的补焊
19.6.3 机床导轨面的补焊
19.6.4 压力机床身的补焊
19.6.5 铸铁钢锭模的补焊
19.6.6 铸铁蒸浓锅的补焊
19.6.7 铸铁反应锅的补焊
第20章 手工堆焊
20.1 手工堆焊材料
20.1.1 堆焊用焊条
20.1.2 堆焊用焊丝
20.1.3 碳弧堆焊用耐磨合金材料
20.1.4 复合结构药芯堆焊焊条
20.1.5 碳化钨硬质合金堆焊焊条
20.1.6 氧乙炔喷熔自熔合金粉末
20.1.7 堆焊材料的选择
20.2 手工堆焊方法及工艺
20.2.1 手工堆焊工艺方法
20.2.2 堆焊质量及效率的措施
20.3 焊条电弧堆焊及其应用
20.3.1 汽车、拖拉机零件的焊条电弧堆焊修复
20.3.2 矿山、冶金及建筑机械易损件的焊条电弧堆焊
20.3.3 阀门的焊条电弧堆焊
20.3.4 热锻模的焊条电弧堆焊
20.3.5 高速钢刀具的焊条电弧堆焊及焊接
20.3.6 水轮机叶片的焊条电弧
20.4 手工钨极氩弧堆焊
20.5 手工氧乙炔堆焊及其应用
20.5.1 钴基硬质合金的氧乙炔堆焊
20.5.2 镍基硬质合金氧乙炔堆焊
20.5.3 铁基硬持合金的氧乙炔堆焊
20.5.4 铜合金的氧乙炔堆焊
20.5.5 马氏合金的火焰堆焊修复
20.6 碳化钨硬质合金堆焊
20.6.1 铸造碳化钨的堆焊
20.6.2 yd型硬质合金（烧结碳化钨）焊条的堆焊
20.7 自熔合金粉末氧乙炔喷熔
20.7.1 氧乙炔喷熔原理及特点
20.7.2 氧乙炔喷熔工艺
20.7.3 氧乙炔喷熔层的缺陷及解决措施
20.8 耐磨合金的碳弧堆焊
第21章 热喷涂
21.1 概述
21.1.1 热喷涂及其分类
21.1.2 热喷涂的特点
21.2 热喷涂方法及设备
21.2.1 气体火焰喷涂
21.2.2 电弧喷涂
21.2.3 等离子弧喷涂
21.3 热喷涂材料
21.3.1 热喷涂材料的分类
21.3.2 几种常用的热喷涂材料
21.3.3 热喷涂材料的选用
21.4 热喷涂工艺
21.4.1 工件表面制备
21.4.2 工件的预热
21.4.3 喷涂工作层
21.4.4 喷后处理
21.5 喷涂层的缺陷及质量检测
21.5.1 喷涂层的缺陷及防止
21.5.2 喷涂层质量的现场检验
21.6 热喷涂工程实例
21.6.1 水闸门火焰线材喷涂防腐涂层
21.6.2 火焰粉末喷涂修复磨床主轴
21.6.3 葡萄酒缺罐内壁火焰喷涂塑料防护
21.6.4 大功率发动机曲轴的电弧喷涂修复
21.6.5 大制动鼓密封盖的等离子弧喷涂修复
第22章 胶接
22.1 胶粘剂
22.1.1 环氧树脂胶粘剂
22.1.2 酚醛树脂胶粘剂
22.1.3 丙烯酸酯胶粘剂
22.1.4 无机胶粘剂
22.1.5 密封胶粘剂
22.1.6 胶粘剂的选用
22.2 接头设计
22.2.1 接头受力形式
22.2.2 接头设计的基本原则
22.2.3 接头形式
22.3 胶接工艺
22.3.1 胶接件的表面处理
22.3.2 胶粘剂的准备
22.3.3 涂胶与合拢
22.3.4 固化
22.3.5 修饰
22.4 胶接应用实例
22.4.1 2000t油压机的台面胶接
22.4.2 恢复零件尺寸
22.4.3 螺纹防松、密封胶接
22.4.4 船舶零部件的胶接
22.4.5 铝合金波纹壁板胶接
22.4.6 铝合金的胶接点焊
22.4.7 煤气框的胶补
22.4.8 氨水循环泵的修复
22.5 胶接安全技术
第23章 塑料的焊接
23.1 概论
2.3.2 焊接设备
23.2.1 热风焊设备
23.2.2 超声波焊接设备
23.2.3 磨擦焊接设备
23.2.4 挤塑焊接设备
23.3 塑料焊接工艺
23.3.1 热风焊
23.3.2 超声波焊
23.3.3 挤塑焊
23.3.4 塑料热工具焊
23.3.5 塑料磨擦焊
23.4 焊接缺陷的检验、防止和修复
23.4.1 焊缝缺陷的种类产生原因和防止措施
23.4.2 焊缝缺陷的检验方法
23.4.3 硬矛氯乙烯塑料焊接缺陷的修复
第24章 焊接检验
24.1 焊接缺陷
24.1.1 焊接缺陷的分类
24.1.2 手工焊接缺陷的生产原因、危害及防止措施
24.2 焊接质量检验
24.2.1 焊前检验
24.2.2 焊接过程中检验
24.2.3 焊后质量的检验
第25章 手工焊接与切割的安全卫生知识
25.1 安全与卫生防护的重要性
25.2 手工焊接与切割安全防护技术
25.2.1 触电防护
25.2.2 焊条电弧焊安全技术
25.2.3 钨极氩弧焊安全技术
25.2.4 等离子弧焊接与切割安全技术
25.2.5 碳弧气刨安全技术
25.2.6 气焊与气割安全技术
25.2.7 特殊环境焊接与切割安全技术
25.3 手工焊接与切割的卫生防护
25.3.1 焊工个人防护用具
25.3.2 电弧光辐射的防护
25.3.3 焊接烟尘及有害气体的安全防护
25.3.4 放射性物制质的危害及安全防护
25.3.5 高频电磁场的危害与防护措施
25.3.6 噪声的危害与防护措施
附录
附录a 化学元素符号表
附录b 焊接常用元素的物理性能
附录c 常用法定讲师单位及其换算（摘抄）
附录d 各国电焊条型号对照表
附录e 各国电焊条牌号对照表
附录f 各国管道焊接用立向下焊条的主要性能
附录g 焊条新旧型号对照表
附录h 变形铝及铝合金新旧牌号对照表
附录i 各种硬度值与碳素钢抗 拉强度近似对照表
附录j gb/t 1591—1994的牌号与gb 1591—1988标准中的对应牌号对照
参考文献
焊工手册,手工焊接与切割
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