Mastercam 9.1数控加工实例精解

第1章 Mastercam 9.1系统概论

1.1 系统需求、功能模块、相关资源

1.1.1 系统运行环境

1.1.2 功能模块

1.1.3 Mastercam 9.1的安装与启动

1.1.4 获取帮助资源

1.1.5 退出Mastercam 9.1

1.2 作界面

1.3 菜单栏

1.3.1 分析菜单

1.3.2 构图菜单

1.3.3 文件菜单

1.3.4 编辑菜单

1.3.5 转换菜单

1.3.6 删除菜单

1.3.7 屏幕设置菜单

1.3.8 创建实体菜单

1.3.9 fJ具路径菜单

1.3.10 NC管理菜单

1.4 坐标系

1.5 图层

1.6 视图操作

1.6.1 屏幕窗口设置

1.6.2 构图平面设置

1.6.3 屏幕视角设置

1.7 快捷键

1.8 系统设置

1.8.1 系统设置界面

1.8.2 常用标签

1.9 数控编程的一般过程

1.9.1 加工刀具的设置

1.9.2 工件材料的设置

1.9.3 加工工艺参数的设置

1.9.4 工件设置

1.9.5 刀具路径仿真

1.9。6 加工仿真

第2章 板类零件的2D加工

2.1 导引板的加工与编程

2.1.1 加工任务概述

2.1.2 工艺方案

2.1.3 加工模型的准备

2.1.4 毛坯、刀具、材料的设定

2.1.5 设计挖槽加工的刀具路径(工序号：40.01)

2.1.6 设计轮廓加工的刀具路径(工序号：40.02)

2.1.7 设计钻孔加工的刀具路径(工序号：40.03)

2.1.8 设计圆铣加工的刀具路径(工序号：40.04)

2.1.9 设计倒角1X45’的刀具路径(工序号：40.05)

2.1.10 设计钻中心孔的刀具路径(工序号：40.06)

2.1.11 设计钻孔加工的刀具路径(工序号：40.07)

2.1.12 设计轮廓加工的刀具路径(工序号：40.08)

2.1。13 生成轮廓加工的刀具路径(工序号：40.09)

2.1.14 加工过程仿真及后置处理

2.2 电子盒的加工与编程

2.2.1 加工任务概述

2.2.2 工艺方案

2.2.3 加工模型的准备

2.2.4 毛坯、刀具、材料的设定

2.2.5 钻入刀孔5XФ10(工序号：30.01)

2.2.6 铣A槽(工序号：30.02)

2.2.7 铣B、C、D三槽(工序号：30.03、30.04、30.05)

2.2.8 铣E槽(工序号：30.06)

2.2.9 铣F槽(工序号：30.07)

2.2.10 铣G槽(工序号：30.08)

2.2.11 铣H槽(工序号：30.09)

2.2.12 所有槽铣清角(工序号：30.10)

2.2.13 加工所有螺孔(工序号：30.11、30.12、30.13)

2.2.14 加工所有光孔(工序号：30.16、30.17、30.18、30.19).

2.2.15 用轮廓铣削分割加工成3件(工序号：30.20)

2.2.16 平移复制所有挖槽的刀具路径

2.2.17 平移复制所有钻孔的刀具路径

2.2.18 加工仿真及后置处理

第3章 箱体类零件的加工

3.1 连接套的加工与编程

3.1.1 加工任务概述

3.1.2 工艺方案

3.1.3 加工模型的准备

3.1.4 刀具、材料的设定

3.1.5 设计铣槽加工的刀具路径(工序号：30.01)

3.1.6 点钻加工所有孔的刀具路径(工序号：30.02)

3.1.7 加工Ф4孔及锪孔的刀具路径(工序号：30.03、30.04)

3.1.8 加工Ф10孔及锪孔的刀具路径(工序号：30.05、30.06)

3.1.9 加工仿真及后置处理

3.2 基座的加工与编程

3.2.1 加工任务概述

3.2.2 工艺方案；

3.2.3 加工模型的准备

3.2.4 刀具、材料的设定

3.2.5 设计铣端面A加工的刀具路径(工序号：30.01)

3.2.6 设计粗铣窗口的刀具路径(工序号：30.02)

3.2.7 设计粗铣窗口台阶的刀具路径(工序号：30.03)

3.2.8 设计精铣窗口台阶及清根的刀具路径(工序号：30.04)

3.2.9 设计精铣窗口及清根的刀具路径(工序号：30.05)

3.2.10 加工8XM8螺孔的刀具路径(工序号：30.06、30.07、30.08)

3.2.11 设计铣端面B加工的刀具路径(工序号：30.09)

3.2.12 设计钻预制孔Ф30的刀具路径(工序号：30.10)

3.2.13 设计铣圆孔Ф80的刀具路径(工序号：30.11)

3.2.14 设计铣Ф140台阶的刀具路径(工序号：30.12)

3.2.15 设计铣Ф80倒角的刀具路径(工序号：30.13)

3.2.16 加工6XMIO螺孔的刀具路径(工序号：30.14、30.15、30.16)

3.2.17 设计铣端面C加工的刀具路径(工序号：30.17)

3.2.18 加工20XMl2螺孔的刀具路径(工序号：30.18、30.19、30.20)

3.2.19 设计铣端面D加工的刀具路径(工序号：30.21)

3.2.20 设计钻预制孔Ф30的刀具路径(工序号：30.22)

3.2.21 设计铣圆孔Ф120的刀具路径(工序号：30.23)

3.2.22 设计铣Ф180台阶的刀具路径(工序号：30.24)

：3.2.23 设计铣Ф120倒角的刀具路径(工序号：30.25)

3.2.24 加工6XMIO螺孔的刀具路径(工序号：30.26、30.27、30.28)

3.2.25 设计铣端面E加工的刀具路径(工序号：30.29)

3.2.26 加工12XMIO螺孔的刀具路径(工序号：30.30、30.31、30.32)

3.2.27 加工仿真及后置处理

第4章 空间凸轮类零件的铣加工

4.1 概论

4.1.1 圆柱凸轮加工原理

4.1.2 保证凸轮槽宽的方法

4.2 圆柱凸轮的加工与编程

4.2.1 加工任务概述

4.2.2 工艺方案

4.2.3 加工模型的准备

4.2.4 刀具、材料的设定

4.2.5 创建刀位轨迹

4.2.6 加工仿真

4.2.7 NC后置处理

4.3 滚压刀模的加工与编程

4.3.1 加工任务概述

4.3.2 工艺方案

4.3.3 加工模型的准备

4.3.4 刀具、材料的设定

4.3.5 创建刀位轨迹

4.3.6加工仿真

4.3.7 NC后置处理

第5章 汽车覆盖类零件模具的数控加工

5.1 汽车覆盖件凹模加工与编程

5.1.1 加工任务概述

5.1.2 加工模型的准备

5.1，3 创建粗加工刀位轨迹

5.1.4 创建清角加工刀位轨迹

5.1.5 创建精加工刀位轨迹

5.1.6 刀位轨迹仿真

5.1.7 生成NC程序

5.2 汽车覆盖件凸模加工与编程

5.2.1 加工任务概述

5.2.2 加工模型的准备

5.2.3 创建粗加工刀位轨迹

5.2.4 创建清角加工刀位轨迹

5.2.5 创建精加工刀位轨迹

5.2.6 刀位轨迹仿真

5.2.7 生成NC程序

第6章 旋转体类零件的车铣复合加工

6.1 车铣复合加工概述；

6.2 花键轴的加工与编程

6.2.1 花键轴加工工艺分析

6.2.2 花键轴加工模型的准备

6.2.3 创建花键轴加工刀具路径

6.2.4 设置花键轴工件参数

6.2.5 NC操作管理

6.3 分度盘的加工与编程

6.3.1 分度盘加311艺分析

6.3.2 分度盘加工模型的准备

6.3.3 创建分度盘加工刀具路径

6.3.4 设置分度盘工件参数

6.3.5 NC操作管理

第7章 线切割模块的应用

7.1 槽轮的加工与编程

7.1.1 加工任务概述

7.1.2 工艺方案

7.1.3 加工模型的准备

7.1.4 切割参数的设定

7.1.5 设计加工6XФ10孔线切割路径(工序号30.01)

7.1.6 设计加工6个外轮廓的线切割路径(工序号30.02)

7.1.7 加工仿真及后置处理

7.2 导向板的加工与编程

7.2.1 加工任务概述

7.2.2 工艺方案

7.2.3 加工模型的准备

7.2.4 切割参数的设定

7.2.5 设计加工曲面线切割路径(工序号50)

7.2.6 加工仿真及后置处理

第8章 NC后置处理

8.1 NC后置处理概述

8.1.1 NC后置处理原理

8.1.2 NC后置处理的类型

8.1.3 NC后置处理系统的输入信息

8.1.4 NC后置处理的输出

8.2 Mastercam9.1系统的刀位原文件

8.2.1 刀位原文件概述

8.2.2 刀位原文件的结构形式

8.3 Mastercam9.1后置处理系统

8.3.1 机床特性文件(PST文件)

8.3.2 后置处理设置

8.4 定制MAH01000S加工中心的机床特性文件

8.4.1 MAH01000S加工中心的特点

8.4.2 定制MPMAHOXZ.PST文件