简介
镁合金是继钢、铁、铝、锌、铜金属材料之后又一新型工业材料。镁及其合金因具有密度小、比强度大、比刚度高、抗振性能好、可回收利用等优点，因此格外引人注目。同时，与地壳中其他金属含量相比，镁元素在地壳中的含量仅在铝、铁之后，位居第三。占地球面积70％的海洋也是一个天然的镁资源宝库。据测算，每立方米海水之中约含有1．3kg的镁，仅是死海一处的镁若能全部开发，就可供人类使用22000年。而现在常用的铜、铅、锌矿藏的开采只能维持几十年，铝、铁也只能维持100～300年。我国目前在镁工业方面有三项“世界冠军”，第一是资源大国，储存量位居世界首位；第二是原镁生产大国，产量占全球的三分之二；第三是镁矿石出口大国，占世界总产量的80％～85％。
我国镁的深加工技术很落后，品质不够稳定。针对世界经济发展状况和我国镁工业的现状，国家政府部门已经投入了大量的资金进行有关问题的研究与开发，已取得一定的成效。
我国的镁质产品制件将会在交通、运输、电子信息、航空航天、医疗环保等方面逐步开始和扩大应用。因此，我国特别需要从事这方面工作的工程技术和现场指导的技术人才。
镁合金压力铸造虽是当前应用最广的成形工艺，但由于铸造中的空洞、杂质、晶粒粗大等不可避免的缺陷，大大降低了镁合金的力学性能指标，严重地限制了铸造镁合金零件的应用。尤其是在交通工具、航空航天等领域的应用。与铸造镁合金相比，镁合金锻压成形的零件在组织上更加细化，成分上更加均匀，内部更致密。因此变形镁合金具有高强度和高延伸率等优点，能够满足更高的受力设计要求。
镁合金的固态成形方法有锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。前三者工艺用来成形零件，后三者用来成形型材。
本书共分10章，分别介绍了变形镁合金的一般情况，重点介绍了模锻、冲压、挤压三种工艺及其模具设计。
目录
第1章 变形镁合金概述
1.1 变形镁合金的发展现状
1.1.1 概述
1.1.2 变形镁合金的应用
1.2 变形镁合金的牌号和分类
1.2.1 变形镁合金的牌号
1.2.2 变形镁合金的分类
1.3 镁合金固态成形的理论基础
1.3.1 固态成形的基本概念
1.3.2 固态成形的力学基础
1.3.3 镁合金固态成形的特点
1.4 镁合金固态成形技术
1.4.1 锻造
1.4.2 挤压
1.4.3 冲压
1.4.4 轧制
第2章 镁合金模锻工艺
2.1 镁合金的可锻性
2.2 镁合金的锻造方式
2.2.1 自由锻造
2.2.2 模型锻造
2.2.3 等温锻造与等温精锻
2.3 镁合金锻造工艺
2.3.1 锻造的主要工序
2.3.2 锻件的热处理
2.3.3 镁合金锻后的性能变化
2.3.4 镁合金锻件缺陷及其防止措施
2.4 锻模设计基础
2.4.1 锻模分类
2.4.2 模膛及模锻工步分类
2.5 模锻设备
2.5.1 锻锤
2.5.2 热模锻压力机
2.5.3 螺旋压力机
2.5.4 平锻机
第3章 锻模设计
3.1 锤上模锻锻模设计
3.1.1 锤上模锻的特点
3.1.2 锻件图的设计
3.1.3 锤上模锻工步选择
3.1.4 终锻模膛的设计
3.1.5 预锻模膛的设计
3.1.6 制坯模膛设计
3.2 热模锻压力机锻模设计
3.2.1 锻件图特点
3.2.2 模膛的设计
3.3 平锻机上锻模设计
3.3.1 锻件图设计特点
3.3.2 模锻工步的确定
3.4 摩擦压力机模锻设计
3.4.1 锻件图设计特点
3.4.2 锻模设计特点
第4章 冲裁工艺与冲模设计
4.1 冲裁变形过程分析^
4.1.1 冲裁变形过程
4.1.2 冲裁变形力曲线
4.1.3 冲裁零件断面形状
4.2 冲裁件质量分析
4.2.1 间隙对切断面质量的影响
4.2.2 间隙对尺寸精度的影响
4.2.3 刃口状态对断面质量的影响
4.3 凸、凹模间隙值的确定
4.3.1 间隙对冲裁过程的影响
4.3.2 间隙值的确定
4.4 凸、凹模刃口尺寸计算
4.4.1 尺寸计算原则
4.4.2 尺寸计算方法
4.5 冲裁力的计算
4.5.1 冲裁变形力
4.5.2 卸料力及推件力
4.5.3 冲裁时的总压力
4.6 冲裁件的排样
4.6.1 排样目的
4.6.2 排样方法
4.6.3 排样工艺参数
4.6.4 条料宽度的计算
4.6.5 条料在板料上的排样
4.6.6 材料的利用率
4.7 冲裁模的分类及结构分析
4.7.1 冲裁模的分类
4.7.2 冲裁模的结构分析
4.7.3 冲裁模设计的一般程序
4.7.4 冲裁模的总体设计
第5章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5.1 弯曲变形过程分析
5.1.1 弯曲变形过程
5.1.2 弯曲的应力应变
5.2 弯曲件的回弹及减少回弹的方法
5.2.1 影响回弹的因素
5.2.2 回弹值的确定
5.2.3 减少回弹的措施
5.3 最小弯曲半径
5.3.1 含义和作用
5.3.2 最小弯曲半径的确定
5.3.3 影响最小弯曲半径的因素
5.4 弯曲件毛坯尺寸的计算
5.4.1 变形中性层位置的确定
5.4.2 弯曲件毛坯尺寸的计算
5.5 弯曲力的计算
5.6 弯曲件的工序安排及模具设计
5.6.1 常见弯曲件的工序安排
5.6.2 V形件的弯曲
5.6.3 U形件的弯曲
5.6.4 帽罩形件的弯曲
5.6.5 Z形件的弯曲
5.6.6 圆筒形件的弯曲
5.6.7 其他形状的弯曲件
5.7 弯曲模工作部分尺寸设计
5.7.1 凸、凹模的圆角半径及弯曲凹模的深度
5.7.2 凸、凹模间隙
5.7.3 凸、凹模工作部分的尺寸与公差
第6章 拉延工艺及模具设计
6.1 拉延变形过程分析
6.1.1 拉延变形过程
6.1.2 拉延过程中毛坯的应力与应变状态
6.2 圆筒形件的拉延
6.2.1 毛坯尺寸的计算
6.2.2 拉延系数和拉延次数
6.2.3 以后各次拉延的特点
6.2.4 以后各次拉延的方法
6.2.5 压边力、拉延力和拉延功的计算
6.2.6 凸、凹模工作部分设计
6.3 带凸缘筒形件的拉延
6.3.1 小凸缘件的拉延
6.3.2 宽凸缘件的拉延
6.4 矩形件的拉延
6.4.1 矩形件拉延的特点
6.4.2 毛坯计算方法
6.4.3 高矩形件拉延工艺过程
6.4.4 模具间隙、圆角半径的确定
6.5 拉延工作中的润滑、退火与酸洗
6.5.1 润滑
6.5.2 退火
6.5.3 中间退火
6.5.4 酸洗
6.6 拉深模具的分类及典型结构
6.6.1 首次拉深模
6.6.2 后续各工序拉延模
6.7 拉延件的废品种类、产生原因及预防方法
第7章 其他成形方法及模具
7.1 局部成形和翻边
7.1.1 局部成形
7.1.2 翻边
7.2 缩口和胀形
7.2.1 缩口
7.2.2 胀形
7.3 校平和整形
7.3.1 校平
7.3.2 整形
7.4 旋压和强力旋压
7.4.1 旋压
……
第8章 镁合金冲压板材的技术特点
第9章 镁合金挤压工艺
第10章 挤压模具
1.1 变形镁合金的发展现状
1.1.1 概述
1.1.2 变形镁合金的应用
1.2 变形镁合金的牌号和分类
1.2.1 变形镁合金的牌号
1.2.2 变形镁合金的分类
1.3 镁合金固态成形的理论基础
1.3.1 固态成形的基本概念
1.3.2 固态成形的力学基础
1.3.3 镁合金固态成形的特点
1.4 镁合金固态成形技术
1.4.1 锻造
1.4.2 挤压
1.4.3 冲压
1.4.4 轧制
第2章 镁合金模锻工艺
2.1 镁合金的可锻性
2.2 镁合金的锻造方式
2.2.1 自由锻造
2.2.2 模型锻造
2.2.3 等温锻造与等温精锻
2.3 镁合金锻造工艺
2.3.1 锻造的主要工序
2.3.2 锻件的热处理
2.3.3 镁合金锻后的性能变化
2.3.4 镁合金锻件缺陷及其防止措施
2.4 锻模设计基础
2.4.1 锻模分类
2.4.2 模膛及模锻工步分类
2.5 模锻设备
2.5.1 锻锤
2.5.2 热模锻压力机
2.5.3 螺旋压力机
2.5.4 平锻机
第3章 锻模设计
3.1 锤上模锻锻模设计
3.1.1 锤上模锻的特点
3.1.2 锻件图的设计
3.1.3 锤上模锻工步选择
3.1.4 终锻模膛的设计
3.1.5 预锻模膛的设计
3.1.6 制坯模膛设计
3.2 热模锻压力机锻模设计
3.2.1 锻件图特点
3.2.2 模膛的设计
3.3 平锻机上锻模设计
3.3.1 锻件图设计特点
3.3.2 模锻工步的确定
3.4 摩擦压力机模锻设计
3.4.1 锻件图设计特点
3.4.2 锻模设计特点
第4章 冲裁工艺与冲模设计
4.1 冲裁变形过程分析^
4.1.1 冲裁变形过程
4.1.2 冲裁变形力曲线
4.1.3 冲裁零件断面形状
4.2 冲裁件质量分析
4.2.1 间隙对切断面质量的影响
4.2.2 间隙对尺寸精度的影响
4.2.3 刃口状态对断面质量的影响
4.3 凸、凹模间隙值的确定
4.3.1 间隙对冲裁过程的影响
4.3.2 间隙值的确定
4.4 凸、凹模刃口尺寸计算
4.4.1 尺寸计算原则
4.4.2 尺寸计算方法
4.5 冲裁力的计算
4.5.1 冲裁变形力
4.5.2 卸料力及推件力
4.5.3 冲裁时的总压力
4.6 冲裁件的排样
4.6.1 排样目的
4.6.2 排样方法
4.6.3 排样工艺参数
4.6.4 条料宽度的计算
4.6.5 条料在板料上的排样
4.6.6 材料的利用率
4.7 冲裁模的分类及结构分析
4.7.1 冲裁模的分类
4.7.2 冲裁模的结构分析
4.7.3 冲裁模设计的一般程序
4.7.4 冲裁模的总体设计
第5章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5.1 弯曲变形过程分析
5.1.1 弯曲变形过程
5.1.2 弯曲的应力应变
5.2 弯曲件的回弹及减少回弹的方法
5.2.1 影响回弹的因素
5.2.2 回弹值的确定
5.2.3 减少回弹的措施
5.3 最小弯曲半径
5.3.1 含义和作用
5.3.2 最小弯曲半径的确定
5.3.3 影响最小弯曲半径的因素
5.4 弯曲件毛坯尺寸的计算
5.4.1 变形中性层位置的确定
5.4.2 弯曲件毛坯尺寸的计算
5.5 弯曲力的计算
5.6 弯曲件的工序安排及模具设计
5.6.1 常见弯曲件的工序安排
5.6.2 V形件的弯曲
5.6.3 U形件的弯曲
5.6.4 帽罩形件的弯曲
5.6.5 Z形件的弯曲
5.6.6 圆筒形件的弯曲
5.6.7 其他形状的弯曲件
5.7 弯曲模工作部分尺寸设计
5.7.1 凸、凹模的圆角半径及弯曲凹模的深度
5.7.2 凸、凹模间隙
5.7.3 凸、凹模工作部分的尺寸与公差
第6章 拉延工艺及模具设计
6.1 拉延变形过程分析
6.1.1 拉延变形过程
6.1.2 拉延过程中毛坯的应力与应变状态
6.2 圆筒形件的拉延
6.2.1 毛坯尺寸的计算
6.2.2 拉延系数和拉延次数
6.2.3 以后各次拉延的特点
6.2.4 以后各次拉延的方法
6.2.5 压边力、拉延力和拉延功的计算
6.2.6 凸、凹模工作部分设计
6.3 带凸缘筒形件的拉延
6.3.1 小凸缘件的拉延
6.3.2 宽凸缘件的拉延
6.4 矩形件的拉延
6.4.1 矩形件拉延的特点
6.4.2 毛坯计算方法
6.4.3 高矩形件拉延工艺过程
6.4.4 模具间隙、圆角半径的确定
6.5 拉延工作中的润滑、退火与酸洗
6.5.1 润滑
6.5.2 退火
6.5.3 中间退火
6.5.4 酸洗
6.6 拉深模具的分类及典型结构
6.6.1 首次拉深模
6.6.2 后续各工序拉延模
6.7 拉延件的废品种类、产生原因及预防方法
第7章 其他成形方法及模具
7.1 局部成形和翻边
7.1.1 局部成形
7.1.2 翻边
7.2 缩口和胀形
7.2.1 缩口
7.2.2 胀形
7.3 校平和整形
7.3.1 校平
7.3.2 整形
7.4 旋压和强力旋压
7.4.1 旋压
……
第8章 镁合金冲压板材的技术特点
第9章 镁合金挤压工艺
第10章 挤压模具
镁合金锻压成形与模具
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