数控机床编程与操作

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第1章 数控加工编程基础
1.1 数控加工编程概念
1.1.1 数控加工的基本过程
1.1.2 数控编程概念
1.1.3 数控编程方法
1.1.4 数控编程的内容和步骤
1.2 数控机床的坐标系
1.2.1 机床坐标系的命名规定
1.2.2 机床坐标轴方向和方位的确定
1.3 数控加工工艺分析与工艺设计
1.3.1 数控机床的合理选用
1.3.2 工艺分析与工艺设计的内容
1.3.3 加工方法的选择与加工方案的确定
1.3.4 工序与工步的划分
1.3.5 零件的定位与夹具的选择
1.3.6 走刀路线的确定
1.3.7 数控加工刀具选择
1.3.8 切削用量的确定
1.3.9 数控加工工艺文件
1.3.10 数控加工工艺设计实例
1.4 数控加工程序的组成与结构
1.4.1 数控程序编制的标准
1.4.2 加工程序的组成结构
1.4.3 常用的程序字
1.5 数控机床的编程规则
1.5.1 绝对值编程和增量值编程
1.5.2 直径编程和半径编程
1.5.3 极坐标编程
1.5.4 小数点编程
1.6 数控编程的数学处理
1.6.1 数学处理的内容
1.6.2 基点计算实例
思考与练习题
第2章 FANUC系统数控车床编程
2.1 数控车床坐标系
2.1.1 数控车床的坐标系设置
2.1.2 机床原点与机床坐标系
2.1.3 机床参考点与参考坐标系
2.1.4 工件原点与工件坐标系
2.1.5 刀位点、对刀点与换刀点
2.2 数控系统的主要编程功能
2.2.1 准备功能(G功能)
2.2.2 刀具功能(T功能)
2.2.3 主轴速度功能(S功能)
2.2.4 进给功能(F功能)
2.2.5 辅助功能(M功能)
2.3 数控车编程指令
2.3.1 设定工件坐标系
2.3.2 切削用量的单位设置
2.3.3 简单插补指令
2.3.4 暂停指令G04
2.3.5 返回参考点指令G27/G28
2.3.6 刀具补偿指令G40/G41/G42
2.3.7 单一固定循环指令
2.3.8 复合固定循环指令
2.3.9 辅助功能编程指令
2.3.10 数控编程指令综合应用
思考与练习题
第3章 SIEMENS系统数控车床编程
3.1 SIEMENS系统数控车床编程概述
3.2 SIEMENS系统数控车床编程指令介绍
3.2.1 定位系统
3.2.2 坐标轴运动
3.2.3 主轴运动
3.2.4 子程序
3.2.5 孔加工循环指令
3.2.6 固定循环指令
3.3 SIEMENS系统数控编程指令综合应用
思考与练习题
第4章 数控车床操作
4.1 数控车床面板
4.1.1 数控车床面板组成
4.1.2 数控车床系统操作面板
4.1.3 数控车床控制面板
4.2 数控车床基本操作
4.2.1 开机与关机
4.2.2 手动操作
4.2.3 程序的编辑
4.2.4 MDI操作
4.2.5 程序的运行
4.2.6 数据的输入/输出
4.2.7 设定和显示数据
4.3 对刀
4.3.1 试切法对刀
4.3.2 设置刀具偏移值对刀
4.3.3 多把刀具的对刀操作
思考与练习题
第5章 数控车床零件加工综合实例
5.1 轴类零件的编程与加工
5.1.1 零件图纸及加工要求
5.1.2 工艺分析
5.1.3 基点坐标的计算及加工程序的编制
5.1.4 零件的数控加工
5.2 套类零件的编程与加工
5.2.1 零件图纸及加工要求
5.2.2 工艺分析
5.2.3 基点坐标的计算及加工程序的编制
5.2.4 零件的数控加工
思考与练习题
第6章 FANUC系统数控铣床与加工中心编程
6.1 数控铣床坐标系
6.1.1 数控铣床的坐标系设置
6.1.2 机床原点、参考点、机床坐标系、参考坐标系
6.1.3 工件坐标系与工件原点、编程原点
6.2 数控系统主要编程功能
6.2.1 准备功能(G代码)
6.2.2 主轴速度功能(S功能)
6.2.3 进给功能(F功能)
6.2.4 辅助功能(M代码)
6.3 数控铣床编程指令
6.3.1 坐标系设定指令
6.3.2 绝对坐标编程指令和相对坐标编程指令(G90、G91)
6.3.3 选择平面指令(G17/G18/G19)
6.3.4 极坐标指令(G16/G15)
6.3.5 英制/公制转换指令(G20/G21)
6.3.6 切削指令G00、G01、G02、G3
6.3.7 自动原点返回G28
6.3.8 刀具半径补偿指令(G40/G41/G42)
6.3.9 刀具长度补偿指令(G43/G44/G49)
6.3.10 比例缩放指令(G51/G50)
6.3.11 镜像指令(G51.1/G50.1)
6.3.12 坐标系旋转指令G68/G69
6.3.13 孔加工循环指令
6.4 子程序编程
6.4.1 子程序的含义
6.4.2 子程序的格式
6.4.3 子程序的调用
6.4.4 子程序举例
6.5 宏程序编程简介
6.5.1 用户宏程序概述
6.5.2 用户宏程序的变量
6.5.3 转移和循环
6.5.4 宏程序的调用
6.5.5 用户宏程序的应用实例
6.6 数控编程指令综合应用
思考与练习题
第7章 SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程
7.1 SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程概述
7.2 SIEMENS系统数控铣床与加工中心编程指令介绍
7.2.1 极坐标,极点定义(G110,G111,G112)
7.2.2 可编程的零点偏置(TRANS,ATRANS)
7.2.3 可编程旋转(ROT,AROT)
7.2.4 可编程的镜像(MIRROR,AMIRROR)
7.2.5 固定循环指令
思考与练习题
第8章 数控铣床与加工中心操作
8.1 数控铣床面板
8.1.1 数控铣床面板组成
8.1.2 数控铣床系统操作面板
8.1.3 数控铣床控制面板
8.2 数控铣床操作
8.2.1 开机与关机
8.2.2 手动操作
8.2.3 程序的管理
8.2.4 程序的编辑
8.2.5 MDI操作
8.2.6 程序运行
8.2.7 偏置数据的输入
8.2.8 设定和显示数据
8.3 数控铣床对刀
8.3.1 用寻边器和Z轴设定器对刀
8.3.2 试切对刀
8.3.3 用塞尺对刀
8.3.4 用杠杆百分表对刀
思考与练习题
第9章 数控铣床与加工中心零件加工综合实例
9.1 平面外轮廓的加工
9.1.1 零件图纸及加工要求
9.1.2 工艺分析
9.1.3 基点坐标的计算
9.1.4 数控加工程序
9.1.5 零件的数控加工
9.2 平面内轮廓的加工
9.2.1 零件图纸及加工要求
9.2.2 工艺分析
9.2.3 基点坐标的计算
9.2.4 数控加工程序
9.2.5 零件的数控加工
9.3 孔的加工
9.3.1 零件图纸及加工要求
9.3.2 工艺分析
9.3.3 数控加工程序
9.3.4 零件的数控加工
9.4 复杂零件加工
9.4.1 零件图纸及加工要求
9.4.2 工艺分析
9.4.3 基点坐标的计算
9.4.4 数控加工程序
9.4.5 零件的数控加工
9.5 复杂零件加工
9.5.1 零件图纸及加工要求
9.5.2 工艺分析
9.5.3 基点坐标的计算
9.5.4 数控加工程序
9.5.5 零件的数控加工
思考与练习题
第10章 自动编程简介
10.1 自动编程概述
10.1.1 自动编程的基本步骤
10.1.2 常用的CAD/CAM集成数控编程系统简介
10.2 CAXA数控车编程加工
10.2.1 CAXA数控车界面
10.2.2 CAXA数控车CAD功能
10.2.3 CAXA数控车CAM功能
10.2.4 典型零件车削自动编程实例
10.3 CAXA制造工程师的编程加工
10.3.1 CAXA制造工程师界面
10.3.2 零件的加工造型
10.3.3 CAXA制造工程师的数控加工
10.3.4 典型零件铣削自动编程实例
思考与练习题
第11章 数控机床安全操作与维护保养
11.1 数控机床的安全操作
11.1.1 数控车床安全操作规程
11.1.2 数控铣床安全操作规程
11.1.3 加工中心安全操作规程
11.2 数控机床的维护与保养
11.2.1 数控机床维护与保养的目的和意义
11.2.2 数控机床维护与保养的基本要求
11.2.3 数控机床维护与保养的点检管理
11.2.4 数控机床维护与保养的内容
11.2.5 机械部分的维护与保养
11.2.6 辅助装置的维护与保养
11.2.7 数控系统的使用检查
11.2.8 数控系统的维护与保养
11.2.9 数控机床强电控制系统的维护与保养
思考与练习题
参考文献